现场管教材理基本要求.pptVIP

课 程 介 绍 第一部分：“5S”管理与推行 第二部分：现场管理的基本要求 时间安排 第一部分：“5S”管理与推行 ( 1H ) 第二部分：现场管理的基本要求 ( 1H ) 第一部分 “5S”管理与推行 1.整理( SEIRI ): 将工作场所的任何物品区分为有必要和没有必要的,除了有必要的留下来以外其它的都消除掉。 目的： 腾出空间，空间活用。 防止误用、误送。 塑造清爽的的工作场所 。 注意：要有决心，不必要的物品应断然地加以处置。这是提高工作效率的泉源。 2.整顿( SEITON ): 留下来的必要用依规定位置摆放，并放置整齐，加以标识。 目的： 工作场所一目了然。 消除寻找物品的时间。 整整齐齐的工作环境 。 消除过多的积压物品。 注意： 这是扫除浪费、降低成本的基础。 3.清扫( SEISO ): 将工作场所内看得见与看不见的地方清扫干净、亮丽。 目的： 维持责任区域的环境整洁。 注意： 这是维持良好品质的第一步。 4.清洁( SEIKETSU ): 彻底清洁整扫你的工作场所，以致你的工作场所任何地方都一尘不染。 5.素养( SHITSUKE ): 每位成员养成良好的习惯，并遵守规则做事，培养主动积极的精神。 目的： 培养有好习惯、遵守规则的员工。 营造团队精神，使企业文化在素养中体现出来。 注意： 这是建立制度化进行管理。 5S既是这么重要，那么5S怎样着手呢？用什么方法来指导呢？以下简单地介绍一下5S的实施要点: 不用物品必须清离工作场所。 有用物品依照使用频率来决定物品离工作场所的远近，即方便性原则。 1.提升企业形象。 整齐清洁的工作环境，使顾客有信心， 易于吸引顾客。 由于口碑相传，会成为学习的对象 2.提升员工归属感。 人人变成有素养的员工。 员工有尊严，有成就感。 带动员工不断改进的意愿。 对自己的工作易付出爱心与耐心 3.减少浪费。 人的浪费减少。 场所浪费减少。 时间浪费减少。 减少浪费就是降低成本，当然就是增加利润。 4.安全有保障。 工作场所宽广明亮。 地上无随意摆放的物品。 工业安全及消防安全有一定的保障。 5. 效率提升。 好的工作环境。 好的工作气氛。 有素养的工作伙伴。 物品摆放有序，不用找寻。 效率自然会提升了。 6. 品质有保障。 品质保障的基础是做任何事都要“讲究”， 不“马虎”，5S就是要去除马虎，品质就会有保障。 效率自然会提升了。 第二部分现场管理的基本要求 第二部分:现场管理的基本要求 一、通用要求 二、专用要求 三、颜色管理 四、物品定位 五、相应记录 1、生产线的目标牌： 必须挂在每条线线头醒目处，内容至少包括机种、目标或生产状态（正常生产、停线、试制），若处于非正常生产状态，应注明原因。对改修、复检、改制、转机种等必须有相应的指令/计划。 一、通用要求 2、生产线所有装零件 的盒/箱 必须有该机种的机种名称、零件编号（含尾号）、零件名称。有防静电要求的零件必须用防静电盒/箱，同时零件盒/箱标识位置要统一。 一、通用要求 3、有防静电要求的工位 工人必须接受良好的防静电知识培训、教育并考核合格，上班时必须带好防静电手腕、穿好防静电工衣、工鞋、戴好防静电工帽（可行时），确认防静电接地线（如电批、烙铁、治具、防静电胶皮等）接口状态以及防静电胶皮的“5S”良好方可进行操作。 一、通用要求 4、生产线的工位必须要有显眼 “不良品”字样的容器放置不良品，有防静电要求的不良品必须放在指定有防静电的容器内，助理或替位每天下班前应清理在线及修理工位上的不良品，清理出的不良品必须放在规定的不良品区内并有标识。 生产线上修理工位、QC工位、修理投入口标牌及装配/测试标牌（必要时）要显眼。同时修理工位、