滚刀设计参数及工艺参数的选择.pptVIP

提高加工效率,降低加工成本的途径 选取适当的刀具参数 选择适当的加工参数 合理使用刀具 滚刀外径与滚刀刀齿有效齿长的关系 选择滚刀外圆直径要考虑的因素-滚刀外径对走刀波纹深度的影响 选择滚刀外圆直径要考虑的因素-滚刀直径影响切削行程长度 选择滚刀的头数 选择滚刀的头数 确定滚刀的最大头数 选择多槽滚刀要考虑的因素 提高加工效率,降低加工成本的途径 选取适当的刀具参数 选择适当的加工参数 合理使用刀具 选择适当的加工参数 切削速度的选择 走刀量的选择 常用的几种刀具材料 几种齿轮材料的可加工性 Chip thickness Chip thickness and length 根据对走刀痕迹的要求选择走刀量 其它因素对走刀量的影响 提高加工效率,降低加工成本的途径 选取适当的刀具参数 选择适当的加工参数 合理使用刀具 滚刀沿齿轴向上的起切点和终切点的位置 磨前滚削 剃前滚削 滚压加工预滚削 珩前滚削 精密滚削 要求的走刀痕迹深度 最小值 最大值 滚后的精加工方法 走刀痕迹的深度 齿轮每转一转滚刀轴向移动的距离 齿轮的螺旋角 齿轮压力角 齿轮的外径 走刀痕迹的深度 切削时间 ZO * fa 根据选用的齿顶切屑厚度计算的轴向走刀量 fa 选用的齿顶最大切屑厚度 滚刀的头数 ZO 滚刀的槽数 滚刀直径 切入深度 修正系数 螺旋角 齿数 压力角 齿轮模数 若不考虑走刀痕迹的深度,使用单头滚刀可以得到最短的加工时间, 选用合理的滚刀头数可得到加工节拍和走刀痕迹深度均可接受的双赢结果 机床刚性不好,加工工艺系统刚性不好,采用大走刀将造成齿形精度的严重下降,从而限制了走刀量的选择范围. 选择参数的目的是提高加工效率, 降低加工成本 窜刀终点位置= lpo / 2 + 2* mn 刀具安装的起点位置=le+ mn - 刀具最初的起点位置应是齿轮的中心线距滚刀的有效长起点(Le+mn) - 刀具终点的位置应为齿轮中心距滚刀有效长的终点(LPO/2 + 2 * mn) 刀具安装的起始位置 窜刀量的确定及窜刀方法 滚刀在一定的位置上切削,参加切削的刀齿承受的工作负荷不同,故各刀齿的磨损量不同. 若在每加工一件或几件齿轮后将滚刀沿其轴线移动一个距离,使新刀齿进入切削区,前面的刀齿退出切削区,使所有的刀齿都有同样的磨损,这是合理,经济使用滚刀的有效方法,是窜刀作用. 窜刀量 = 轴向齿距 / 槽数 该图中的窜刀距离是A-B, 有如下两种窜刀方法: 每加工完一件或几件齿轮将滚刀向左或右移动一个窜刀量. 窜刀的总量等于A-B的全长. 每次窜刀量等于一个齿距,在到达终点后,将滚刀移到起点,并在窜刀方向上移动一个如上面计算的窜刀量,已后的窜刀仍为一个齿距. A B E 切入行程, U 切出行程,b 齿轮宽度 h 切入齿深, dao 滚刀外径 滚刀的安装角 Da 齿轮的外圆直径 齿轮的螺旋角 fa = 6 mm/WU fa = 4 mm/WU fa = 2 mm/WU Cutting force PH 走刀量的大小影响参与切削的滚刀齿数 tooth length = b x z2 / cos ? Gear width Usable lenght = lv Number of usable hob teeth = number of gashes x (lv / mod x pi) Example: 600 hobbed pieces per regrind 600 x 1(m/gear)/183 teeth = 3,28 (m/teeth) Example: 12 x (120mm/2,5mm x pi) = 183 teeth Example: 23,77mm x 40 teeth/cos 20° = 1000(mm) 1m The tool life calculation 刀具的磨损 切削温度和切削速度 总磨损量 初始磨损, b.机械磨损, c.积屑磨损, d. 氧化磨损, e. 扩散磨损 涂层滚刀的磨损标准为刃背或刀尖角磨损为0.3mm, Ff VF Side wear lB amount of wear VK cratering eF entering flank KT depth of cratering aF leaving flank KM med. depth cratering ABS edge build up Wear distribution Gen-1-10-2001-M.Broese * 滚刀设计参数和工艺参数的选择 选择参数的目的是提