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熱硫化矽橡膠培訓教程 子鈞化工（林靜） * 矽橡膠的硫化 矽橡膠硫化工藝的特點為：硫化不是一次完成，而是分兩個階段進行的。 第一階段膠料在加壓下（如模壓硫化、硫化罐直接蒸氣硫化等）或常壓下（如熱空氣連續硫化）進行加熱定型稱為一段硫化（或定型硫化）； 第二階段是在烘箱中高溫熱空氣硫化，以進一步穩定硫化膠各項物理機械性能，稱為二段硫化或後硫化。 矽橡膠製品經一段硫化後，有些低分子物質存在於硫化膠中，影響製品性能。例如，採用通用型硫化劑（如硫化劑BP、DCBP）的膠料，經一段硫化後，其硫化劑分解產生的酸性物質（如苯甲酸等）仍存在於硫化膠中，導致製品在高溫（200℃以上）密閉狀態下使用時發生裂解，硬度顯著降低，物理機械性能急劇惡化，喪失使用價值；採用乙烯基專用型硫化劑的膠料，經一段硫化後，其硫化劑分解產物雖不具有酸性，但屬於低分子易揮發物質，它們的存在也影響高溫使用性能；膠料本身所含有的揮發物質，經一段硫化後，也有一部分殘留在硫化膠中，影響製品品質。為此，需經二段硫化以除去上述物質，保證產品品質。 矽橡膠經二段硫化後，強度、伸長等性能趨於穩定，壓縮永久變形性能顯著改善，電性能、耐化學藥品性和耐熱性也有所改善。近年來，也出現了一些不需要二段硫化的專用膠料。 * 矽橡膠常用硫化劑 硫化劑 結構式 簡稱 用量，份 硫化溫度℃ 用途 過氧化苯甲醯 略 BP 4～6①0.5～2② 110～135 通用型、模壓、蒸汽連續硫化、粘合 2，4-二氯過氧化苯甲醯 略 DCBP（雙二四） 4～6①0.5～2② 100～120 通用型、熱空氣硫化、蒸汽連續硫化、模壓 過苯甲酸叔丁酯 略 TBPB 0.5～1.5 135～155 通用型、海綿、高溫硫化用 過氧化二叔丁基 略 DTBP 0.5～1.0 160～180 乙烯基專用、模壓、厚製品、炭黑膠料 過氧化二異丙苯 略 DCP 0.5～1.0 150～160 乙烯基專用、模壓、厚製品、炭黑膠料、蒸汽硫化、粘合 2，5-二甲基2，5-二叔丁基過氧化已烷 略 DBPMH（雙二五） 0.5～1.0 160～170 乙烯基專用、模壓、厚製品、炭黑膠料 ①甲基矽橡膠硫化劑BP膏狀物用量（膏狀物內含硫化劑BP為50%）。 ②乙烯基矽橡膠硫化劑BP膏狀物用量（膏狀物內含硫化劑BP為50%）。 * 平板硫化機定型硫化條件 製品規格 時間,min 壓力,MPa 溫度,℃ 硫化劑 薄製品（厚度1mm） 5～10 10 120～130 BP、DCBP 中等厚度製品（厚度1～6mm） 10～15 5 125～135 BP、DCBP 厚製品（厚度6～13mm） 15～30 5 125～135 BP、DCBP 厚製品（厚度6～13mm） 30～60 5 155～160 DCP 厚製品（厚度13～25mm） 30～60 5 160～170 DBPMH 厚製品（厚度25～50mm） 60～120 5 160～170 DBPMH 平板加壓硫化應注意的事項： ①裝料的模具溫度應保持在硫化劑分解溫度以下，否則易焦燒； ②加壓後必須迅速解壓1～2次，以排除模內空氣； ③對於大製品或厚製品，最好在加壓下將模具冷卻到70～80℃才啟模取出製品，這樣可防止製品起泡。 平板加壓硫化 一段硫化之 * 平板加壓硫化常見品質問題及解決辦法 品質問題 產生原因 解決辦法 製品表面裂口脫皮（發生在模具接縫處） 硫化時膠料發生強烈的熱膨脹、收縮和壓縮等綜合作用造成 1.降低硫化溫度；2.準確稱量膠料，降低硫化壓力；3.硫化後冷卻至40～50℃時才脫模 有深褐色斑點 膠料中夾有空氣泡 1.適當控制返煉程度，避免過度返煉；2.準確稱量膠料，並製成一定形狀填充模腔，以便有效地排除空氣；3.加壓時要完全壓緊模具，並解壓幾次，以排除空氣；4.模具上設置排氣孔 製品表面有流動痕跡 膠料流動受阻 膠料充分返煉，並迅速裝料、加壓，以避免早期硫化 製品表面有白色開花斑點（硫化劑BP硫化） 硫化不足 適當提高硫化溫度 平板硫化應用較為普遍，但模具設計必須考慮矽橡膠製品的收縮率（一般線收縮率為2～4％），否則會造成製品大小尺寸不合。矽橡膠製品硫化時一般不使用脫模劑，應迅速裝料、合模、加壓，否則容易焦燒（特別是含有硫化劑BP和DCBP的膠料），導致製品表面不光滑甚至出現熟膠粒。 * 常壓熱空氣連續硫化條件 常壓熱空氣連續硫化的優點是製品長度可不受限制，直徑較大或厚度較薄的膠管採用該法硫化，可避免變形過大或損傷等品質問題。 其硫化裝置為一水準的管式電加熱爐，帶有（或不帶）熱空氣迴圈裝置。用於硫化電線、電覽時，一端應配有牽引裝置；用於硫化純膠（無織物）壓出製品時，在管式爐內裝有輸送帶，其輸送速度與壓出速度相配合。 硫化條件隨製品厚度不同而不同，一般溫度為2