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生产流程分析及现场中七大浪费 生产流程分析 1.生产流程分析的定义 在现场生产活动中，现场经常有作业 员连续要进行诸如加工、搬运等多个工序作业。例如： 一人操作二台以上机械设备的情况。 一人同时处理多个产品零件的情况。 一人负责多道工序的情况。 生产流程分析就是这种将作业人员的工作流程视作产品流程一样，进行与产品工艺相同的分析。生产流程分析是将同时处理多项工作的作业者的行为分为“作业”、“移动”、“检查”、“等待”四种工序，并以符号进行图表分析描述的分析手法。 2.生产流程分析的目的与用途 生产流程分析的目的： 明确操作者的作业程序； 分析 作业者的各种不同工序的分布状态； 发现操作者中如空手移动及等待的浪费状态； 明确各工序的作业目的。 作业流程分析的用途： 用来发现操作者的操作流程问题； 作为流程改善的基础资料的数据使用； 用于制定作业标准； 设定作业改善的目标； 作业改善的效果确认。 认知浪费 何为浪费： 通过对生产流程分析，我们可以知道，生产过程由创造价值过程、不创造价值的过程各浪费过程组成。产品或服务中顾客不愿意接受的那部分企业活动称为浪费。 如果一个企业每天都在大量“烧钱”，你能指望企业能获得最大利润吗？可能有人会说，我赚钱这么辛苦，还能“烧钱”？要事实上我们大多数企业都在“烧钱”，只不过不是用火烧，而是企业中存在大量的浪费，白白地花掉了许多十分辛苦才挣来的钱。否则生产完全一样的产品为什么利润差距那么大？如果不相信的话，让我们来看看许多企业的状况：各工序旁摆放的大量等待加工或已加工的零件、在制品；仓库中存放可供使用二三个月的物料；随时要以买到的普通包装箱半年前一次采购一大批，然后逐月慢慢使用，等等。毫无疑问，这些会造成场所浪费、租金损失、流动资金被占用、利息损失、过量储藏等的报废、无谓工时的发生、管理成本的增加。这些浪费现象无异于在“烧钱”。 精益生产的特点是消除一切浪费追求精益求精和不断改善。去掉生产环节中一切无用的东西，每个工人及其岗位的安排原则是必须过期不候必须增值，撤除一切不增值的岗位。精简是它的核心，精简产品开发设计、生产管理中一切不产生附加一值的工作，旨在以最优品质、最低成本和最高效率对市场需求作出最迅速的反应。 精益生产所言之浪费，比通常所说的浪费　的概念要广泛得多、深入得多。按照丰田公司的定义，“凡是超过生产产品所绝对必要的最少量的设备、材料、零件和工作时间的部分都是浪费”。这个定义中的“绝对必要”比较含糊，没有一定的标准。美国一位管理专家对此作了修正，“凡是超出增加产品价值所必需的绝对值最少的物料、机器和人力资源的部分，都是浪费。这里有两层含意：一是不增加价值的活动，是浪费；二是尽管是增加价值的活动，所用的资源超过了”绝对最少“的界限，也是浪费。 什么是浪费： 什么是浪费： 不增加价值的活动，是浪费； 尽管是增加价值的活动，所用的资源超过了“绝对最少”的界限，也是浪费 以下的说明将有助于我们理解精益生产方式中有关浪费之定义的内涵。在生产过程中，只有实体上改变了物料的活动才能在生产过程中增加价值。加工零件，增加价值；组装产品，增加价值；油漆、包装，也增加价值。不过，工厂中有很多常见的活动并不增加价值。例如：点数不增加价值，品质检验也不增加价值。许多人认为搬运会增加价值，其实恰恰相反，搬运不仅不增加价值，反而可能会减少价值（常常引起损伤、报废）。这些活动不增加价值，但增加了成本，因而都是浪费。此外，工序间如果有2个在制品就能维持正常生产，则超出2个的部分都是浪费，因为所有的资源超过了“绝对最少”的界限。 浪费的种类 现代IE从两个方面来专业分析发现这种浪费。 1.全面生产系统的浪费 5MQS的浪费，生产要素的5MQS是Man（人），Material（材料），Machine（机械），Method（作业方法），Management（管理），Quality（品质），Safety（安全）。 5MQS的浪费 分类 浪 费 说 明 5M 人的浪费 1.行走的浪费 2.监视的浪费 3.寻找的浪费 4.动作的浪费 5.职责不清的浪费 走一步一秒的浪费 CNC操控的无谓监视 找寻物品的时间浪费 不增值的动作浪费 不知自己的真正职责，人制管理的浪费 材料的浪费 1.原材料的浪费 2.螺栓的浪费 3.焊接的浪费 4.功能的浪费 5.不良报废的浪费 多余原料 过多螺栓连接，设计不良，螺栓连接本身就是浪费 焊接过多 多余功能造成的材料浪费 报废本身就是浪费 设备的浪费 1.大型机械的浪费 2.通用机械的浪费 3.传送带的浪费 4.压缩机的能力过剩 5.故障的浪费 批量生产带来的搬