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石油化工储油罐腐蚀检测的方法 1　油罐检测前的条件和检测依据在检测油罐腐蚀状况之前进行清罐工作，并由安全、生产部门进行现场可燃气体检测及试火，达到动火合格条件之后，对罐底及底圈壁板、罐内附件、单盘及单盘上附件、焊缝等需检测部位进行喷砂除锈。然后根据有关油罐的检测与评定的规定内容对油罐进行全面检测，检测后制定详细的油罐检测报告，作为确定修理内容的依据。 油罐检测与评定的有关规定有：Q/SHGD 0047—2000《立式圆筒形钢制焊接油罐几何形体与腐蚀检测方法》；GBJ 50128—2005《立式圆桶形钢制焊接油罐施工及验收规范》；SY/T 5921—2000《立式圆筒形钢制焊接原油罐修理规程》。2 　油罐检测的准备工作（1）打开油罐人孔、清扫孔、透光孔进行充分通风换气后，用可燃气体检测仪检测罐内气体浓度，合格后方可进入罐内。（2）对检验部位喷砂除锈，并清除杂物。（3）收集油罐相关图纸和资料，详细了解油罐的[ 收稿日期] 2008-05-28情况，如防腐层厚度、结构容积、材质，阴极或阳极保护设施及运行资料，建罐时间、投产日期、投产后使用、维修、大修等运行工况，确定需要检测的部位。3 　油罐腐蚀检测方法　采用数字超声波测厚仪对油罐底板、壁板及浮船顶板进行厚度检测（当平均减薄量大于设计厚度的10% 时，应加倍增加检测点）。对油罐底板腐蚀情况，采用漏磁检测仪进行100% 漏磁检测，并重点检测判断罐底板背面的腐蚀情况。检测储油罐主体及附件防腐层，在目测的基础上，应用涂层测厚仪检测防腐层厚度，用“划格法”检查涂层的附着力。罐体腐蚀程度检测包括罐壁板、边缘板、中幅板、浮舱、单盘板等。罐体焊缝检查包括底圈壁板、立缝、环缝、大角缝、中幅板焊缝、单盘角焊缝渗透探伤、超声波检测等。3.1 　储油罐底板腐蚀检测油罐中幅板每块检测10 个点，且每平方米不少于2 个点，对中幅板表面腐蚀进行目测，对每个腐蚀坑进行坑深测量，对每块板腐蚀面积进行测算，并绘制工程图加以说明。油罐边缘板每块检测10 个点，罐外边缘板每米测1 个点，对于点蚀处应全部进行布点，麻坑区根据腐蚀面积，每平方米布4 个点。3.2 　储油罐壁板腐蚀检测　检测范围是油罐底圈壁板1 m以下，罐内壁板每块板检测10 个点。罐外每块板检测6~10 个点。通过目测的方式对每块壁板的腐蚀进行检查，确定并标记腐蚀区、点的具体位置，就其余壁板焊缝进行目测检查，发现异常情况则进一步确定检测方法。　　罐体腐蚀程度检测是在漏磁检测和超声波测厚检查的基础上，分析评价出腐蚀面积，按照有关标准、规范进行分析论述。在检测过程中主要应用的仪器和设备有漏磁检测仪，如FloormapVS 型漏磁检测仪，是利用磁泄漏原理设计的对大型液体储罐底板进行检验的先进仪器。该仪器对检测较厚的底板（10 mm以上）显示出较大的优势，能将所有检测数据直观地以图形方式显示出来，编写图形报告。操作者可以根据检测到缺陷的严重程度，以不同的颜色给出定义。漏磁检测仪具有检测下底板的40% 深的圆锥形孔洞或腐蚀坑功能，底板厚度在12.5~20 mm 时，采用手动方式进行检测，在此种板厚范围，磁场的泄漏降低，因此无法进行绘图或定量。但在材料厚度达到15 mm时可检测出50% 板厚的腐蚀，当厚度达20 mm时可检测出30%~40% 板厚的腐蚀。　　检测过程中应用的另一种主要仪器是超声波测厚仪，其基本原理是探头发射的超声波脉冲到被测物体并在物体中传播，到达材料分界面时被反射回探头，通过精确测量超声波在材料中的传播时间来确定被测材料的厚度。超声波测厚仪的测量步骤是：先将探头与主机相连接，数秒后显示上次关机前使用的声速，此时可开始测量。然后调整声速，若屏显为厚度值，按VEL 键进入声速状态，屏显当前声速存储单元的内容。超声波测厚仪在每次更换探头、更换电池之后，都要进行校准。测量厚度时将耦合剂涂于被测处，将探头与被测材料耦合即可测量，屏显被测材料的厚度。3.3　储油罐浮舱腐蚀检测　　单盘上表面每块板检测10 个点，每平方米不少于1 个点，对低洼积水处及涂层损坏处应加密检测。对单盘板表面腐蚀进行目测，对每个腐蚀坑进行坑深测量，测算每块板的腐蚀面积，并绘制工程图加以说明。　　采用目测方式逐个检查浮舱内外表面的腐蚀情况，对腐蚀明显处按罐底板布点原则进行布点检测。3.4　罐体焊缝腐蚀情况检查（1）对罐底板、单盘板的所有焊缝进行100% 真空试漏，试验负压值不低于53 kPa。（2）对浮舱采用气密性试验的方式进行检测。（3）对罐底板与罐壁板“T”型焊缝、罐底板“T”型焊缝、双盘板“T”型焊缝及浮舱外缘板大角焊缝进行100% 渗透检测。（4）对罐壁板底圈纵焊缝进行超声波探伤检查，纵焊