UG NX8.0数控加工基础及应用第3章数控车削编程与操作.pptx

1;2;3;3.1.2 数控车削工艺制订 ;三、轴类零件工艺分析实例 下面以下图a所示零件为例，分析并制定其数控加工工序的工艺过程。该零件材料为45钢，右图b为该零件前工序简图。本工序加工部位为图中端面A以右的内外表面。;3．确定工步顺序、进给路线和所用刀具 （1）粗车外表面;;;（6）精车外圆柱面及端面;（8）精车外圆锥面及圆弧面 ;（10）加工最深处Ф内孔及端面;3.2 数控车床编程基础;;3.3 UG NX8.0车削加工概述;3.4 创建操作;3．打开车削加工操作对话框 ;3.5 创建几何体;;;3.5.3 工件 工件是用来定义部件几何体和毛坯几何体的。 在【创建几何体】对话框中，单击【WORKPIECE】按钮，再单击【确定】，弹出【工件】对话框，如下图所示 ;3.5.4 车削工件 1．定义工件边界 在【创建几何体】对话框中，单击【车削加工】按钮，再单击【确定】 按钮，弹出车削工件设置对话框，即【车削工件】对话框，如下图所示。 ;;;;下面对【选择毛坯】对话框中的各项进行说明。 （1）【棒料】按钮：该按钮用来定义棒料毛坯。单击【棒料】按钮，再单击【选择】按钮。弹出【点】对话框，如图所示。该对话框可以指定毛坯的装配位置，用来确定毛坯起始的轴向位置。一般选取坐标原点作为毛坯的装配点。在【选择毛坯】对话框中，分别在【长度】和【直径】文本框中输入数值，可以确定毛坯的长度和直径。 （2）【管料】按钮：该按钮用来定义管料毛坯。 ;（3）【从曲线料】按钮：该按钮用来定义复杂轮廓毛坯的边界。该原料是预成形的，对部件进行精加工时，可以减少移除的材料量。单击【从曲线料】按钮，再单击【选择】按钮。弹出【毛坯边界】对话框，如图所示，通过单击【面】按钮、【线】按钮和【点】按钮，可以定义毛坯的边界曲线。 ;;3.6 创建刀具;2．车槽刀具 ;4．螺纹车削刀具 ;3.7 粗车操作;2．切削策略 ;⑤ 【单向轮廓切削】 ;⑧ 【往复插铣】 ;;5．变换模式 【变换模式】决定使用哪一序列将切削变换区域中的材料移除（即这一切削区域中部件边界的凹部）。 （1）【根据层】方式 该方式通过定义的层角度的方向来设置加工顺序。 ;（2）【最接近】方式 选择该方式后，系统总是选择距离当前刀具位置最近的凹形区域进行切削。 ;6．清理 在粗车加工中存在着一个普遍的问题。即刀具每次走刀都会在切削层留有残余波峰或梯级，造成粗车加工的精度不足。 ;7．拐角 【拐角】选项用来指定凸角处的切削行为。 ;8．轮廓类型 【轮廓类型】指定由面、直径、陡峭区域或层区域表示的特征轮廓情况。 ;9．轮廓加工 轮廓加工用来清理经过多次粗加工后的零件表面。与【清理】选项不同的是，轮廓加工将沿着整个布件边界或边界的一部分。 ;10．进刀/退刀 进刀和退刀设置用来确定刀具进入和离开工件的方式。 ;;;;;;9．创建粗车加工操作;11．设置切削区域 ;13．设置加工余量 ;3.8 精车操作;3.9车槽操作;;3.9.2 车槽加工实例 1．打开模型文件并进入车削加工环境 2．创建车槽刀具 3．创建车槽操作 ;4．选择切削方式 ;;;3.10中心孔加工操作;;3．安全/退刀距离 （1）断屑钻：需要设置【离开距离】以指定每次切削后，刀具往后移动多少距离； （2）【钻，深】： 需要设置【安全距离】，如图3-148所示，钻刀的切削方式如下： ①在深钻序列中使用安全距离； ②切削至指定的增量深度（A），如图（a）所示； ③退出钻孔，移刀到距离起点（C）为最小安全距离（B）处，如图（b）所示； ④返回到离开上一步切削（D）所形成孔深的材料为安全距离的位置，如图（c）所示； ⑤重复这三个步骤直到钻至指定的深度，如图（d）所示。 ?;3.10.2 中心孔加工实例 1．创建创建中心孔刀具 2．创建中心孔操作 ;3．设置循环类型 在【循环】 下拉列表中选择【钻，断屑】选项，并选择【已仿真】复选框，各项参数设置如图所示。;;5．设置钻孔深度 在【CENTERLINE_DRILLING】对话框中，单击【起点和深度】按钮，弹出【起点和深度】对话框，在【距离】中输入深度30，各项参数设置如图3-157所示。 6．生成刀轨 ;3.11车螺纹;2．选择根线 【选择根线】既可建立总深度也可建立螺纹角度。 3．选择顶线 顶线的位置由所选择的顶线加上【顶线偏置】值确