冲裁工艺及冲裁模设计.doc

学习情境1垫片冲裁工艺与模具设计作业题 填空题 冲裁既可以直接冲制 成品零件，又可以为其他 成形工序 制备毛坯。 从广义来说，利用冲模使材料 相互之间分离的工序__叫冲裁。它包括 冲孔 、 落料 、 切断 、 修边 等工序。但一般来说，冲裁工艺主要是指 冲孔 和 落料 工序。 冲裁根据变形机理的不同，可分为 普通冲裁 和 精密冲裁 。 冲裁变形过程大致可分为弹性变形 、 塑性变形 、 断裂分离三个阶段。 冲裁件的切断面由 圆角带 、 光亮带 、 剪裂带 、 毛刺 四个部分组成。 圆角带是由于冲裁过程中刃口附近的材料 被牵连拉入变形 的结果。 光亮带是紧挨圆角带并与 板面垂直 的光亮部分，它是在塑性变形过程中凸模与凹模挤压切入材料，使其受到 切应力 和 挤压应力 的作用而形成的。 冲裁毛刺是在刃口附近的侧面上材料出现 微裂纹 时形成的。 塑性差的材料，断裂倾向严重，剪裂带增宽，而 光量带 所占比例较少，毛刺和圆角带 大 ；反之，塑性好的材料，光亮带 所占比例较大 _。 冲裁凸模和凹模之间的间隙，不仅对冲裁件的质量有极重要的影响，而且还影响模具 寿命 、 冲裁力、卸料力和推件力等。 冲裁间隙过小时，将增大将增大 卸料力、 推件力、 冲裁力 以及缩短 模具寿命 。 合理间隙冲裁时，上下刃口处所产生的剪裂纹基本能重合，光亮带占板厚的1/2 ～ 1/3左右，切断面的塌角、毛刺和斜度 均较小，完全可以满足一般冲裁件的要求。 间隙过小时，出现的毛刺比合理间隙时的毛刺 高一些_。 冲裁间隙越大，冲裁件断面光亮带区域越 小，毛刺越 大 ；断面上出现二次光亮带是因间隙太 小 _而引起的。 影响冲裁件毛刺增大的原因是_刃口磨钝 、 间隙大。 间隙过大时，致使断面光亮带 减小 ，塌角及斜度 增大，形成 厚而大 的拉长毛刺。 冲裁件的尺寸精度是指冲裁件的 实际尺寸与基本尺寸 的差值，差值 越小 ，则精度 越高 。 所选间隙值的大小，直接影响冲裁件的 断面 和 尺寸 精度。 影响冲裁件尺寸精度的因素有两大方面，一是 冲模本身的制造偏差 ，二是冲裁结束后冲裁件相对于 凸模或凹模 尺寸的偏差。影响冲裁件尺寸精度的因素有间隙 、材料 性质 、工件的、材料的形状和尺寸、材料的相对厚度 t/D 等，其中 间隙 起主导作用。 间隙过小，模具寿命 会缩短，采用较大的间隙，可 延长 模具寿命。 随着间隙的增大，冲裁力有 一定程度 的降低，而卸料力和推料力降低明显。 凸、凹模磨钝后，其刃口处形成圆角_，冲裁件上就会出现不正常的毛刺，凸模具 刃口磨钝时，在落料件边缘产生毛刺；凹模 刃口磨钝时，在冲孔件孔口边缘产生毛刺；凸凹模刃口均磨钝时，则 制件边缘与孔口边缘 均产生毛刺。消除凸（凹）模刃口圆角的方法是修磨凸（凹）模的工作端面。 冲裁间隙的数值， 等于 凹模与凸模刃口部分尺寸 之差 。 在设计和制造新模具时，应采用最小的合理间隙。 在设计模具时，对尺寸精度、断面垂直度要求高的工件，应选用较小的间隙值；对于断面垂直度与尺寸精度要求不高的工件，以提高模具寿命为主，应选用 较大的间隙值。 冲孔时，凸模刃口的尺寸应接近或等于冲孔件的最大极限尺寸。 落料件的尺寸与凹模刃口尺寸相等，冲孔件的尺寸与凸模刃口尺寸相等。 冲裁模凸模和凹模的制造公差与冲裁件的尺寸精度 、 冲裁间隙 、刃口尺寸磨损有关。 落料时，因落料件的大端尺寸与凹模尺寸相等，应先确定凹模尺寸，即以凹模尺寸为基础，为保证凹模磨损到一定程度仍能冲出合格的零件，故落料凹模基本尺寸应取工件尺寸范围内较小尺寸，而落料凸模基本尺寸则按凹模基本尺寸减最小初始间隙。 冲孔时，因工件的小端尺寸与凸模尺寸一致，应先确定凸模尺寸，即以凸模尺寸为基础，为保证凸模磨损到一定程度仍能冲出合格的零件，故冲孔凸模基本尺寸应取工件孔尺寸范围内较大尺寸，而冲孔凹模基本尺寸则按凸模基本尺寸加最小初始间隙。 凸、凹模分别加工的优点是凸、凹模具有互换性，制造周期短，便于成批生产_。其缺点是模具制造公差小、模具制造困难、成本较高。 配制加工法就是先按 设计尺寸加工一个基准件（凸模或凹模），然后根据基准件的实际尺寸再按间隙配作另一件。 落料时，应以凹模为基准配制凸模，凹模刃口尺寸按磨损的变化规律分别进行计算。 冲孔时，应以凸模为基准配制凹模 ，凸模刃口尺寸按磨损的变化规律分别进行计算。 凸、凹模分开制造时，它们的制造公差应符合δ 凸 + δ 凹 ≤ Z max -Z min的条件。 配制加工凸、凹模的特点是模具的间隙由 配制 保证，工艺 比较简单，不必校核δ凸+δ凹≤2cmax-2cmin的条件，并且可放大_基准件的制造公差，使制造容易。 冲孔用的凹模尺寸应根据凸模的实际尺寸 及 最小冲裁间隙配制。故在凹模上只标注基本尺寸，不标注公差_，同时在零件图的技术要求上