机械厂价值工程和设计成本生产成本控制.ppt

松湖学院培训课程之;不能做到成本最低， 就不能做到价格最低。 不能做到价格最低， 就不能做到全球最大。;成功的企业都有各自成功的秘诀 失败的企业各有各不同的难处 但有一点是相同的： 成功和失败有一个共同的原因： 　　　　　;Cost is the measure ofresources given up to achieve A particular purpose. “为达到特定目的而发生或 未发生的价值牺牲， 它可用货币单位加以衡量。”;利润=售价-成本 ;;总成本费用;;固定成本与变动成本; 过程;全面成本管理; 工 时 定 额 ;价值工程;设计成本控制;采购成本管理 ;4.1.1 供应价格分析;一、供应价格的影响因素分析;二、采购品的价格评估方法;三、利用“逆向定价分析”分解供应商成本 ;价格的分解;4.1.2 采购成本的构成;二、学习曲线;2．学习曲线的学习效益 ;表4-3 某产品学习曲线效益;4.1.3 降低采购成本的方法;表4-4 采购的杠杆原理 ;分析;二、降低采购成本的方法;4.1.4 价值分析在采购中的应用;“价值分析”中的“价值”，就是指产品的功能（或性能）与成本之间的比例关系。一般可以用以下公式表示： 价值=功能（或性能）／成本 价值分析就是对产品的功能（或性能）和成本进行分析、核算，达到以最低的成本获得产品的主要功能的目的。 那么如何提高产品的价值呢？;根据上面价值计算的公式，可以采取以下策略： （1）提高功能，降低成本，大幅度提高价值。 （2）功能不变，降低成本，提高价值。 （3）功能有所提高，成本不变，提高价值。 （4）功能略有下降，成本大幅度降低，提高价值。 （5）适当提高成本，大幅度提高功能，提高价值。 ;三、价值分析在采购中的应用;4.2采购价格;图4.4 获取与选择报价的流程;二、获取报价的方法;4.2.2 确定采购价格的方法;生产成本控制;认识浪费;　不产生增加价值的加工、动作、方法、行为和计划。;企业流程或制造流程中7大类未能创造价值的浪费;只考虑本工序生产方便，不考虑下道特别是装配的实际需要　　　　　　　　　　　　　　　　　　　 只考虑本工序的尽其所能，忽略了上下道工序间的平衡和配套 多劳多得造成生产者“提前和超额” 超出下道工序加工需要的数量 考虑员工工作安排生产以后要用的产品 计划失误、信息传递失误造成的浪费 害怕换模生产超出实际需要、以后需要的产品 强烈的本位主义，忽视计划的安排和调度 ;设计过剩　　　　 品质过剩　　　　 检查过剩　　　　　　 设备精度过剩 包装过剩 ; 分工过细的等待－工作分配找调度员；维修找机修工；检验找检验员；换模找调整工…… 设备的等待－闲置、空余，时开时停，只停不开 物料的等待－仓库里、现场久放不用的材料、在制品场地的等待－未能产生使用效果的空地、建筑物 时间的等待－上下道工序没有衔接造成的脱节 人员的等待－有事没人做，有人没事做;等待的改善方向;加工的浪费;搬运的浪费;库存的浪费;动作的浪费;手的动作举例;;;建立品质保证