ERP仓库管理控制程序解析.docVIP

ERP仓库管理控制程序 1.仓库分类:包材仓、成品仓、材料仓(包括:标准件仓、五金电器仓、玻璃水晶仓、备料仓、退料仓、废 品仓、车间仓;每一个仓位必须有专人负责管理; 2.物料分类:物料分专用件、通用件; 3.物料类别:包材类、玻璃水晶类、标准件类、电器类、灯罩类、管类、大五金类、小五金类、吸顶灯、吊灯、 台灯、落地灯、壁灯、其他类; 4.委外管理:委外指令由MRP自动分析生成,无需仓库文员重新分配,自动生成的前提是该物料要做物料属 性时就已经设置好委外需求(含多次加工需求,如在委外过程中,委外指令有变动的,则通过“委外分配变更”进行重新变更委外指令,委外可以多单合并或拆单委外、可以组件委外; 5.委外领料:仓库文员根据委外指令进行委外领料录单,仓管员负责物料发外加工,仓库文员负责委外加工单 据跟踪及管理;设备设置委外领料数量不能大于委外指令; 6.委外暂收:来料单据必须标明委外领料单号、制令单号、灯体型号及物料编号,仓库员负责收货,仓库文员 根据委外加工单进行录入委外暂收单,委外暂收不能大于委外领料数量,录完由仓库文员转交单据给品质部进行检验工作; 7.委外检验:品质部IQC检验后,注明检验数量、合格数量、不合格数量、不合格原因等,由品质文员录入, 品质主管审核后,品质文员交回仓库文员合格数量做委外入库工作,不合格数量做委外退货工作; 8.委外入库:由仓库文员将委外暂收单转为委外入库单,入库数量不能大于暂收数量,仓库主管审核后将暂收 单、对应的退料单及入库单统一上交财务对账员; 9.委外物料监控、综合分析在途物料的欠数及成本,交期报警; 10.采购暂收:来料单据必须标明采购单号、制令单号、灯体型号及物料编号,仓库员负责收货,仓库文员根据 采购单号进行录入采购暂收单,采购暂收不能大于采购订单数量,采购收货日期不能提前采购交期(暂定可提前5天,录完由仓库文员转交单据给品质部进行检验工作; 11.采购检验:同上委外检验; 12.采购入库:检验后由仓库文员将采购暂收单转为采购入库单,入库数量不能大于暂收数量,仓库主管审核后 将暂收单、对应的退料单及入库单统一上交财务对账员; 13.仓库备料:由仓库备料员根据订单信息,按订单数量、灯体型号、排产时间进行备料工作,仓库备料数量不 能大于订单数量,备料信息可按订单号、灯体型号、物料编号、车间进行筛选查询,可挪用、锁单、可分配拉线,足料报警、欠料报警等; 14.生产领料:根据备料信息,以生产物料员签名领走的物料为依据,仓库主管1审,装配主管2审后形成领料 数据,领料按套领也可小批量或合并领料; 15.生产补料:是指排产指令以外的领料或生产损耗,由车间文员录入,车间主管1审,生产经理2审,总经理 3审后,相关部门协调处理补料工作; 16.车间合格品退仓:由线拉物料员清点数量,IPQC检验判定结果并签名,车间文员录良品退料单,车间主管1 审,仓库收料2审后退回仓库良品仓; 17.车间不合格品退仓:由线拉物料员清点数量,TPQC检验判定结果并签名、注明不良原因、退回厂商等信息, 车间文员录良品退料单,车间主管1审,仓库收料2审后退回仓库不良品仓;每月自动生成车间不良品退仓报表; 18.成品入库:由车间成品入库物料员提供入库数量,车间文员录入成品暂收单,车间主管1审,仓库成品仓管 2审签名接收,品质QA检验合格,品质主管审核后,由成品仓管转成品入库单,仓库主管审核后交财务部; 系统设置成品入库数不能大于订单总数量; 19.销售出库:由业务员发出的“出货通知单”成品仓库根据出货通知信息配合出货工作,仓库文员负责销售出 库单的录入,仓库主管1审,业务员2审,生产经理3审后交财务部核对后,总经理审核后生成应收货款,系统设备出货数量不能大于订单总数量; 20.销售退货/拆让:由业务员提供退货/拆让信息,仓库文员负责录入,仓库主管1审、业务员2审,生产经理3 审后执行后续工作; 21.报废作业:由仓库提出信息、检验员负责检验判定、品质主管1审,工程主管2审,生产经理3审、总经理 4审后转入废品仓,废品仓由仓库专人管理,定期处理废品;(报废单据交财务保管 22.盘点作业:每月1号为仓库抽盘规定时间,由财务部负责抽盘,抽盘结果由财务部录入系统,系统自动生成 抽盘点结果,每月月末前出盘点报表,盘点报表由财务部负责,ERP专员协助,每月将盘点导入系统,系统自动生成盈亏报表,盈亏报表可根据实际需要进行年度/月份进行查询,并形成盈亏明细表;(盈亏报表注明差异数量、金额、仓库负责人及原因分析 23.库存成本:根据物料单价、盘点结存数量,系统自动生成每个月的库存成本(包括仓库库存成本、车间库存 成本、在途成本、在制成本等; 24.库存调拔及调整:仓库库存数据需要调拨或调整的,由仓库提出申请,注明原因及数量,仓库主管1审,生