形状和位置公差和检测.ppt

* 未注形位公差的规定 简化制图，对一般机床加工就能保证形位精度，不必在图样上注出形位公差。 未注直线度，平面度，垂直度，对称度，圆跳动规定了H，K，L三个等级。 未注圆度公差值等于直径公差值，但不大于H、K、L相应的圆跳动的未注公差值。未注圆柱度公差不作规定，由要素的圆度公差、素线直线度和相对素线平行度的注出或未注出公差控制。 * 未注圆柱度公差值不作规定，由要素的圆度公差、素线直线度和相对素线平行度的注出或未注公差控制。 未注平行度公差值等于被测要素和基准要素间的尺寸公差和被测要素的形状公差（直线度或平面度）的未注公差值中的较大者，并取两要素中较长者作为基准。 未注同轴度公差值未作规定。 未注线轮廓度、面轮廓度、倾斜度、位置度的公差值均由各要素的注出或未注出线性尺寸公差或角度公差控制。 未注全跳动公差值未作规定。端面跳动未注公差值等于端面对轴线的垂直度未注公差值；径向全跳动可由径向圆跳动和相对素线平行度控制。 * 4.6 形位误差的检测 形状误差及其评定 形状误差是被测要素与理想要素进行比较时的变动量，误差值≤公差值为合格。 确定形状误差值时，为了使确定结果唯一，标准规定“最小条件”是确定形状误差的基本准则。 最小条件：被测实际要素对其理想要素的最大变动量为最小。此时，包容实际要素的区域为最小区域（包容被测实际要素，有最小宽度 或直径 的包容区域）。 最小区域与相应的公差带形状相同。 * 对于轮廓要素，符合最小条件的理想要素处于实体之外并与被测实际要素相接触，使被测实际要素对它的最大变动量为最小。 3个区域比较，引出最小条件、最小区域的概念，用以评定形状误差。 * 对于中心要素，符合最小条件的理想要素穿过实际中心要素，使实际要素对它的最大变动量为最小。如右图，符合最小条件的理想轴线为L1，最小直径为d1 * 最小区域的判定：根据被测实际要素与包容它的理想要素的接触状态来判断。 直线度误差：在给定平面内，由两条平行直线包容实际被测线时，实际线应至少有高－低－高（或低－高－低）3点与两包容直线接触，此包容区就是最小区域，其宽度为直线度误差。 圆度误差：由两同心圆包容实际 被测轮廓，实际圆轮廓应至少有 内外交替4点与两包容圆接触， 这个包容区就是最 小区域S，两 圆半径差即为圆度误差。 * 平面度误差：包容区域为两平行面间的区域，被测平面至少有3点或4点分别与此两平行平面接触，且满足如下条件之一，包容区域即为最小区域，两平面间的距离为平面度误差： 三角形接触 交叉接触 直线接触 实验： 用合像水平仪测量导轨直线度误差 * 检测原则 与理想要素比较原则 将被测要素与理想要素相比较，量值由直接法或间接法获得。 测量坐标值原则 测量被测实际要素的坐标值，经数据处理获得形位误差值。 测量特征参数原则 测量被测实际要素具有代表性的参数表示形位误差值。 测量跳动原则 被测实际要素绕基准轴线回转过程中，沿给定方向或线的变动量。 控制实效边界原则 检验被测实际要素是否超过实效边界，以判断被测实际要素合格与否。 * 与理想要素比较原则 应用最为广泛的一种方法，理想要素可用不同的方法获得，如用刀口尺的刃口，平尺的工作面，平台和平板的工作面以及样板的轮廓面等实物体现，也可用运动轨迹来体现，如：精密回转轴上的一个点（测头）在回转中所形成的轨迹（即产生的理想圆）为理想要素，还可用束光、水平面（线）等体现。 光隙小时，按标准光隙估读间隙大小， 光隙大时（＞20μm），用厚薄规测量。 * 测量坐标值原则 几何要素的特征总是可以在坐标中反映出来，用坐标测量装置（如三坐标测量仪、工具显微镜）测得被测要素上各测点的坐标值后，经数据处理就可获得形位误差值。该原则对轮廓度、位置度测量应用更为广泛。如图所示，用测量坐标值原则测量位置度误差。 * 测量特征参数原则 用该原则所得到的形位误差值与按定义确定的形位误差值相比，只是一个近似值，但应用此原则，可以简化过程和设备，也不需要复杂的数据处理，故在满足功能的前提下，可取得明显的经济效益。在生产现场用得较多。如：以平面上任意方向的最大直线度来近似表示该平面的平面度误差；用两点法测圆度误差；在一个横截面内的几个方向上测量直径，取最大、最小直径差之半作为圆柱度误差。 * 测量跳动原则 如图所示，图A为被测工件通过心轴安装在两同轴顶尖之间，两同轴顶尖的中心线体现基准轴线；图B为V形块体现基准轴线，测量中，当被测工件绕基准回转一周中，指示表不作轴向（或径向）移动时，可测得圆跳动，作轴向（或径向）移动时，可测得全跳动。 * 控制实效边界原则 按最大实体要求给出形位公差时，要求被测实体不