机械加工工艺规程的制定培训课件.pptVIP

一、工艺规程的概念、作用、形式 工艺规程的概念 规定产品或零部件制造工艺过程和操作方法的工艺文件称为工艺规程。 分为产品的装配工艺规程和零件机械加工工艺规程。 工艺规程是在具体的生产条件下，最合理或较合理的工艺过程和操作方法，并按规定的形式书写成工艺文件，经审批后用来指导生产的。 工艺规程中包括各个工序的排列顺序、定位基准的确定、加工方法及设备的选择、加工余量的确定、工序尺寸及公差的确定等内容。 工艺规程的作用 是指导工人操作和用于生产组织和管理的主要技术文件。 是新建或扩建工厂或车间主要技术资料。 工艺规程的形式 工艺过程卡——以工序为单位，表明零件加工经过的车间（分厂）、工段、所用设备、工艺装备及时间定额等内容工艺文件。主要用于生产管理人员。 工序卡——为每道工序具体操作编制的工艺文件，内容较具体、详细。主要用于操作工人。 调整卡——为某道工序调整机床编制的工艺文件，主要用于调整工人。 检验卡——为某道工序检验工件编制的工艺文件，主要用于操作工人。 二、制定工艺规程的基本要求、主要依据和步骤 基本要求：正确、完整、统一，所用术语、符号、计量单位、编号符合相应标准。 主要依据 产品装配图和零件图 产品生产纲领 现有生产条件和资料 国内外同类产品有关工艺资料 基本步骤 准备阶段 工艺分析阶段 毛坯的选用 工艺路线拟定 确定各工序所用设备及工装 确定各工序加工余量、工序尺寸及公差 确定各工序切削用量及时间定额 确定关键工序检验方法 填写工艺文件 一、定位基准的选择 粗基准的选择 零件上某个表面不需要加工，则应该选择这个不需要加工的表面作为粗基准，这样可以提高非加工表面与加工表面的相对位置精度。 如果零件上有多个非加工表面，则应该选择其中有较高精度要求的表面作为粗基准。 零件的表面若全部需要加工，而且毛坯比较精确，则应选择加工余量最少的表面作为粗基准。 尽量选择平整、没有冒口与飞边和其他表面缺陷的毛坯表面作为粗基准，以保证定位准确，夹紧可靠。 同一尺寸方向上，粗基准一般只选择使用一次。因为粗基准是毛坯表面，表面粗糙，精度低，重复使用可能使定位误差变得很大。 基准统一原则——有利于保证各加工表面之间的位置精度，同时可以简化夹具设计，减少工件搬动和翻转次数。 自为基准原则——当精加工或光整加工工序要求余量小且均匀时，可选择加工表面本身为精基准，以保证加工质量和提高生产率。 二、表面加工方法的选择 选择加工方法时考虑的因素 零件加工表面的精度和表面粗糙度要求； 零件材料的加工性； 工件的形状和尺寸； 生产批量和生产节拍要求； 企业现有加工设备和加工能力； 经济性。 外圆表面加工路线 孔的加工路线 平面加工路线 三、加工阶段的划分 加工阶段的主要阶段 粗加工阶段——主要任务是去除加工面多余的材料。 半精加工阶段——使加工面达到一定的加工精度，为精加工作好准备。 精加工阶段——使加工面精度和表面粗糙度达到要求。 光整加工阶段——对于精度要求特别高，表面粗糙度值特别小的表面，提高此阶段进一步提高精度，改善表面质量。 划分加工阶段的意义 保证加工质量 合理使用机床设备 方便安排热处理及检验等辅助工序 四、加工顺序的安排 机械加工工序的安排 先基准后其他——先加工基准面，再加工其他表面。 先面后孔——当零件上有较大的平面可以作定位基准时，先将其加工出来，再以此面定位加工孔，可以保证定位准确、稳定，保证平面和孔的位置精度。此外，先将平面加工好，再加工孔，可避免钻头引偏或打刀。 先主后次——主要表面往往要经过多次加工，要划分加工阶段。先考虑主要表面加工，再安排次要表面加工，次要表面可穿插到在各阶段进行加工。 先粗后精——同一加工面要加工多次，应先粗加工、半精加工，再精加工。 热处理和表面处理工序的安排 辅助工序的安排 辅助工序包括检验、去毛刺、倒棱、清洗、防锈、去磁和平衡等， 其中检验工序是必不可少的辅助工序。除操作工自检外，一般下列情况 应安排检验工序： 粗加工阶段结束后。 重要工序前后。 送往外车间加工前后。 全部加工工序结束后。 五、确定工序集中与分散的程度 一、加工余量的确定 加工余量的概念 加工余量——加工过程中从 加工表面切去材料层厚度。 工序（工步）余量 ——某一表面在某一工序（工步） 中所切去的材料层厚度。 总加工余量——零件从毛坯变为成品切除材料层总厚度。 最小余量构成（影响加工余量的因素） 二、工序尺寸及其公差的确定 基准不重合时工序尺寸及其公差的计算（用工艺尺寸链求解，见后） 基准重合时工序尺寸及其公差的计算 三、设备、工艺装备的选择 四、切削用量的确定 五、时间定额的确定及提高劳动生产率的工艺途径 一、生产成本与工艺成本 二、工艺方案比较 基本投资相近 一、审查零件图样的完整性及零件的