派克精益化体系5S安全体系.pptVIP

即使在使用工具的时候，也可以用平衡块来避免花费很大的力气去提起工具。 一旦你掌握了如何正确用力且清楚用力的位置，接下来的问题是你能持续用力多久。重复的次数越多，受伤的几率就越大。为了抵消持续时间带来的不利影响，必须对用力和位置进行优化。 这是一个半自动操作的例子，在这项操作中应用了工效学的3项基础知识。 这就是所谓的5S，尽管对每个S都会有不同的定义，但是最为重要的还是它们的真实含义，以及如何执行并加以保持。 5S体系的目的非常清楚。其主要好处也非常明显。 这是派克内部关于每个S的一些实例。跟以前混乱的工作环境相比，你更愿意在哪里工作？ 每个S都是从日语单词翻译而来。 分类是5S体系的第一个步骤，也是最困难的步骤。试图对每件物品进行判断，并提出以下问题：我需要它吗？将它搁在什么地方？多长时间才会使用一次？分类过程将是痛苦的，且需要花费很多时间。但是一旦你渡过了这道难关，问题就变得简单了。 如果你不再需要某件物品，那么在上面帖上“红色标签”。 “红色标签”的作用是将不必要的物品区分出来，并检查是否可以用在其他场所，一般需要2-3天才能将此类物品处理掉。 一旦完成分类工作，且已经将不必要的物品丢弃，你还需要对物品进行系统化管理。 当你需要某件东西时，必须能够很快地找到它。 所有物品必须放置到位，且注意将经常使用的物品搁置在工作台的附件。想像一个整洁有序的厨房或者是车库会是什么样子。还有，在手术室里，所有的工具、设备以及其他物品都必须搁在手边。 你可以在工具架上很快找到所需的工具，同样，如果工具不在位置上，你也能很快发现。 推车、货盘以及其他不常使用的工具被放置在较远的地方，但是所有的物品仍然必须整齐有序，且放置区间被清晰标出。 建立了系统化管理体系后，你还必须将工作场所打扫干净。将所有的垃圾、油脂以及灰尘去除。这是5S体系的又一个重要的环节。 即使工作场所的光亮程度都会对环境造成重要的影响。你可以想像在一个肮脏、昏暗、污秽的工作场所中工作时人的心情会怎样。你愿意在那样的环境中工作吗？ 这是派克的一个车间在进行清洁前后的照片。从照片中你可以看出原先的油脂被清除，地板被打扫干净，且在地板上画上了相应的标记。 一旦清洁和系统化工作已经完成，你可以着手让你的工作区间变得标准化。 现在，你必须制定标准、程序以及制度来加强对工作环境的管理。这些标准可以被移植到工厂内部的其他地方去。 可以使用日常检查清单来提醒人们何时以及由谁来对区间进行维护。这不仅包括日常的清洁工作，还要求保持通道的通畅，将推车停放在制定位置，部件标有正确的标签。 这个S的任务是将良好的状况保持下去。如前所述，这将是最为困难的一个环节，因为它要求人们习惯于新的制度、规则，甚至文化。如果处理不好这个S，那么前面的努力将化为灰烬。 只有在习惯新的制度和文化后，才能将5S体系保持下去。 最好的提醒方式包括检查清单、稽查以及可视化管理。对5S体系的维护要求所有人的参与，包括操作人员按照检查清单进行检查，管理人员定期进行稽查，等等。它需要大家的共同努力。 这是一张检查清单，注意每天和每月的检查内容有所不同。重要的是，检查清单能够提醒所有人各自的职责。 Here’s an example of a 5 S evaluation. 这是另一张检查清单，展示了物品存放的场所。 一旦你已经开始执行5S体系，你将会有一个清洁有序的工作环境。对于派克来说，安全是最为重要的因素。 所有这些措施的目的都是保证我们有一个健康安全的生产环境，从而使得我们最宝贵的资源-人得到保护。一旦有人在工作中受伤，我们所有人都会受到影响。一般情况下可能造成伤害的事故包括滑倒、摔伤以及扭伤。 将工作中的风险、不安全因素以及危险排除，是我们每个人每天都必须重视的问题。你能看出图中的安全隐患吗？ (铁架仅仅是相互靠在一起，化学品未能正确存放，地板和桌椅乱七八糟) 上面是一些容易造成伤害的因素，包括地板上的污油，重负荷的物体以及带刺的零件等。 如何才能避免滑倒、摔伤以及扭伤之类的事故呢？ 1 保持地面清洁，且没有油脂 2正确使用工具和设备 3 使用正确的材料搬运设备 4 减少工作区间面积 5 在生产线上实行单件流动 6 使用小的容器来限制总重量 7 实施自动化生产 8 减少非价值增加部分（运输，移动，过量生产等） 9 10 11 12 我们为有一个干净有序的生产环境而感到骄傲，更为重要的是，我们现在有了一个安全的工作场所。为了记录和展示安全检查结果，各部门可以使用安全状况十字表格。表格将事故情况、安全生产状况以视觉的方式展现给我们。只有看一下安全状况十字表格，你就可以清楚地了解该部门的安全工作如何。 该表格显示，今天是9号，在本月中有6天没有发生任何事故，有1天差点发生事故，而有1天则有事故发生。我们的目标是在表格中没有黄