塑料的混合与塑化工艺课件.pptVIP

* (4)影响开炼机塑炼的工艺条件 开炼机塑炼就是要在低温下利用机械力将橡胶分子链扯断以获得可塑性； 因此，降低炼胶温度和增加机械作用力是提高开炼机塑炼效果的关键； 与温度及机械作用力有关的设备特性和工艺条件都是影响塑炼效果的重要因素。 * ①辊温和塑炼时间 开炼机塑炼属于低温机械塑炼，塑炼温度一般在55℃以下。 温度愈低，塑炼效果愈大。所以在塑炼过程中必须尽可能加强对辊筒的冷却； 天然橡胶一般控制在45~55℃以下，合成橡胶一般控制在30~45℃以下。 采用薄通塑炼和分段塑炼的目的之一也是为了降低胶料温度。 * ②辊距和速比 当辊筒的速比一定时，辊距愈小，胶料在辊筒之间受到的摩擦剪切作用愈大; 同时由于胶片较薄易于冷却，又进一步加强了机械塑炼作用，因而塑炼效果也越大。 * ③装胶胶量 开炼机装胶容量大小依机台规格大小及胶种而定，为提高产量，可适当增加装胶量； 但装胶量过大会使辊筒上面的积胶过多而难以进入辊缝，胶料热量亦难散发，从而降低机械塑炼效果，并会使劳动强度增大。 * 实际生产中的装胶容量： 如XK-450开炼机的一次装胶量为40-50kg； XK-550一次装胶量为50-60kg; 合成橡胶塑炼时生热性大，装胶容应比天然橡胶少20％-25％。 * ④化学塑解剂 使用化学塑解剂塑炼能提高塑炼效果，缩短塑炼时间，减少弹性复原现象。 但塑炼温度应适当提高，如用促进剂作塑解剂时，炼胶温度一般以70~75℃为宜。 * 8.用密炼机时的塑炼工艺 密炼机的塑炼作用主要靠转子机械作用和热氧化裂解作用。 密炼机塑炼的影响因素有转子转速、密炼室温度、塑炼时间、容量和上顶压力等。 * 由于密炼机塑炼属高温塑炼，塑炼效果随温度升高而增大，但温度高会导致橡胶分子链过度降解，致使胶料物理机械性能下降。 而丁苯橡胶，用密炼机塑炼时如超过140℃还会产生支化、交联，形成凝胶，反而降低可塑性，在170℃下塑炼还会生成紧密型凝胶，即使用精炼方法也不能使它消除。 为了提高密炼机使用效率，通常对可塑性要求高的胶料需采用分段塑炼或加塑解剂塑炼。 * 塑解剂(又称化学增塑剂) 是通过化学作用增强生胶塑炼效果、缩短塑炼时间的物质。 它与一般物理增塑剂相比，具有增塑效果强、用量少、且对橡胶制品物理机械性能几乎没有影响等特点。 * 塑解剂作用机理主要有两方面： A.是塑解剂在塑炼过程中受热、氧的作用，分解产生自由基，这些自由基能使橡胶大分子链发生氧化降解； B.是塑解剂能封闭塑炼过程中橡胶大分子链断裂生成的端基，并使其丧失活性，不再重新结合，从而使可塑性增加。 　　塑解剂的效能是随温度的升高而增强，在密炼机高温塑炼中使用塑解剂比在开炼机低温塑炼中更为有效果。 * (1)密炼机塑炼塑炼方法 　　一段塑炼、分段塑炼、添加化学塑解剂塑炼。 ①一段塑炼 将生胶一次加入密炼室内，在一定的温度和压力条件下塑炼一定时间，直至达到所要求的可塑度为止。 在塑炼中，要不断地对密炼室壁、辊筒和上、下顶栓进行冷却，以控制塑炼温度。 适用：可塑度要求不太高的塑炼胶(如轮胎胎面塑炼胶)。 * ②分段塑炼 用于制备较高可塑性塑炼胶的一种工艺方法； 先将生胶置于密炼机中在某一转速下塑炼一定时间； 然后排胶、捣合、压片、下片、停放； 再进行第二段塑炼，以满足可塑性要求。 制备轮胎帘布胶时，常用分段塑炼法塑炼。 ③化学塑解剂塑炼法 * (2)密炼机塑炼效果的主要影响因素 塑炼温度 时间 化学塑解剂 转子速度 装胶量 上顶栓压力 * 9.螺杆塑炼机塑炼 用螺杆与机筒间的机械剪切力、高温热作用使橡胶分子链断裂。 与开炼机、密炼机塑炼的差别是氧对生胶的作用较小。 优点： 生产能力大、节电效果明显、操作简单、容易掌握、可实现塑炼的连续化生产等。 使用时严格控制排胶温度在180℃以下，防止出胶后胶料表面氧化作用，并尽量避免产生夹生胶。 * 二、橡胶的混炼工艺 1.混炼目的 　　是将橡胶中的补强性填充剂分别微粒化，使混炼状态持续稳定。 2.混炼原理 　　填充剂吸附了橡胶后, 生成结合橡胶的中间体, 中间体具有与表面活性剂相同的作用，这样，橡胶和填充剂稳定下来，达到适合于后工序成型加工的要求。 * 3.混炼胶质量的影响 混炼不好会出现配合剂分散不均匀、胶料可塑度过低或过高、焦烧、喷霜等现象。 这不仅会使压延、压出、滤胶、硫化等后序加工难以正常进行，会导致成品性能下降。 * 4.开炼机混炼工艺 (1)可分为包辊、吃粉和翻炼三个阶段。 ①包辊：是开炼机混炼的前提；橡胶包辊后，为使配合剂尽快混入橡胶中，在辊缝上端应保留有一定的堆积胶。 ②吃粉阶段：将配合剂混入胶料的过程； 　　当加入配合剂时，由于堆积胶的不断翻转和更替，把配合剂带进堆积胶的皱纹沟中，进而带入辊缝中。 * ③翻炼 翻炼的原因