近净成型工艺基础和新技术.pptVIP

近净成型工艺基础与新技术 第1章 绪论 1.1 近净成型概念 1.2 近净成型的分类 1.3 近净成型的发展概况 1.1 近净成型概念 1.2 近净成型的分类 1.2.1 精密铸造成形 先进铸造方法在铸型材料和造型方法、金属液充型形式和随后的冷凝条件等方面与普通砂型铸造有着显著区别，其主要优点如下： 1） 铸件尺寸精确、表面光洁，更接近零件最后尺寸，从而易于实现少切削或无切削加工。 2）铸件内部质量好，力学性能高，铸件壁厚可以减薄。 3）降低了金属消耗和铸件废品率。 4）简化了铸造生产工序（除熔模铸造外），便于实现生产过程的机械化、自动化。 5）改善了劳动条件，提高了劳动生产率。 常用的精密铸造方法有熔模铸造、压力铸造、消失模铸造、陶瓷型铸造、石膏型铸造、金属型铸造 1.熔模铸造 （investment casting ） 熔模铸造又称“失蜡铸造”，这种方法是用熔模材料制成熔模样件并组成模组，然后在模组表面涂覆多层耐火材料，待干燥固化后，将模组加热熔出模料，经高温熔烧后浇入金属液即得熔模铸件。熔模铸造的工艺过程是：制熔模→制壳→脱模→焙烧型壳→浇注。 熔模铸造的特点 1）铸件尺寸精度高、表面粗糙度Ra值小。 2）可铸造外形复杂件。 3）能铸异形复杂小孔及薄壁铸件。 4）所铸合金不受限制。 2.压力铸造 压力铸造原理和工艺过程是将液态或半液态金属，在高压作用下，以高速填充压铸模的型腔，并在压力下快速凝固而获得铸件的一种方法。 压铸时的常用压力是从几兆帕到几十兆帕（即几十个到几百个大气压），填充初试速度在0.5~70m/s范围内。因此，高压和高速是压铸法与其它铸造法的根本区别，也是重要特征。 压铸循环过程 压力铸造的特点 1）生产效率高。压力铸造可实现机械化或自动化。 2）质量好。压力铸造尺寸精度高，表面粗糙度值小，力学性能好，互换性好，轮廓清晰，铸件壁薄、复杂。 3）经济效果好。压铸件成本低，采用压铸方法大量生产时，较其它方法成本低。 压力铸造存在的问题 普通压铸方法压铸的铸件易产生气孔，不能进行热处理。压铸某些内凹件、高熔点合金铸件还比较困难。压铸设备投资高，压铸模制造复杂、周期长、费用高，一般不宜用于小批量生产。 压力铸造的发展 目前，由压力铸造又拓展出了真空压铸、加氧压铸、半固态压铸和双压射冲头压铸以及钢铁材料压铸等新的压铸方法。 压力铸造的发展趋势是压铸机要实现系列化、大型化、自动化，并向柔性化加工单元发展；压铸模要提高寿命，降低成本；压铸工艺要采用新技术，提高铸件质量。 3.消失模铸造 消失模铸造是将用泡沫塑料制作的模样浸涂耐火涂层后，直接放入可抽真空的砂箱内，填入不含粘结剂和水分子的砂子，将泡沫塑料模填埋振实，然后用塑料薄膜覆盖砂箱抽真空，砂子紧固成铸型。金属液浇入铸型后，泡沫塑料模与高温金属液接触，迅速气化，所产生的气化物被及时抽走，直至金属液完全取代泡沫塑料模，冷却形成铸件 消失模铸造工艺过程 1）可抽真空的砂箱放于振动平台上，填入底砂（厚度大于100mm），并将其振实、刮平。 2）将浸好涂料，并经烘干的泡沫塑料模放置箱内，边填干砂边振实。 3）刮平砂箱口，用塑料薄膜覆盖，抽真空，放置浇口杯，等待浇注。 4）保持砂箱真空，浇注金属液。 5）待铸件凝固再释放真空，冷却后从砂箱中取出铸件。 消失模铸造的特点 1）生产效率高。 2）铸件尺寸精度高。 3）铸件质量好。 4）工艺技术易于掌握。 5）投资少。 6）减轻了劳动强度。 1.2.1 精密塑性成形 精密塑性成形是通过塑性变形方法来实现精密成型的一种先进制造技术。精密塑性成型件不仅具有良好的内部组织与性能，还因其成型精度高而极大地减少了切削加工量，使成型件表面的细化晶粒得以保存，金属纤维的连续性不受破坏，从而提高了零件的性能。 精密塑性成形技术的分类 1）精密模锻 2）回转成型技术 3）精密冲裁 1.精密模锻 精密模锻是在模锻设备上锻造出形状复杂、高精度锻件的模锻工艺。如精密模锻锥齿轮，其齿形部分可直接锻出而不必再经切削加工。模锻件尺寸公差等级精度可达IT12~IT15，表面粗糙度为Ra3.2~1.6μm。 工艺过程 精密模锻的工艺过程是先将原始坯料经普通模锻成中间坯料，再对中间坯料进行严格的清理，除去氧化皮或缺陷，最后采用无氧化或少氧化加热后精锻。精锻的加热温度较低，对于碳钢，在450~900℃之间，且需在中间坯料上涂润滑剂以减少摩擦，以提高锻模寿命