机械加工质量分析与质量控制.pptVIP

⑵工艺过程的分布图分析 制作分布图的目的是想通过分布图来了解所加工的工件质量指标的分布是否是预期的概率分布，了解工艺系统的加工能力的大小、机床调整的好坏、加工过程是否会产生废品、废品率的高低以及产生废品的原因等 具体工艺过程分布图分析的内容及步骤如下： 样本容量的确定 样本数据的整理与计算 绘制实际分布图 绘制理论分布图 工艺过程分布图分析 工艺过程的点图分析 工艺过程稳定 点子正常波动→工艺过程稳定；点子异常波动→工艺过程不稳定 稳定性判别 1）没有点子超出控制限 2）大部分点子在中心线上下波动，小部分点子靠近控制限 3）点子变化没有明显规律性（如上升、下降倾向，或周期性波动） 同时满足为稳定 5.1.4提高加工精度的途径 减小原始误差 转移原始误差 误差分组法 误差平均法 误差补偿法 5.2 机械加工表面质量 5.2.1 表面质量 表面质量的基本概念 表面质量对使用性能的影响 表面质量对零件耐磨性的影响 表面质量对疲劳强度的影响 表面质量对耐腐蚀性的影响 表面质量对配合质量的影响 5.2.2机械加工后的表面质量 机械加工后的表面粗糙度 机械加工后的表面层物理力学性能 机械加工过程中的振动 5.2.3 控制表面质量的工艺途径 表面质量的基本概念 定义：机器零件加工后表面层的状态 内容： 表面层的几何形状 1)表面粗糙度：是指加工表面的微观几何形状误差，其波高与波长比值一般小于50 2)表面波度：加工不平度中波长与波高之比值在40～1000的几何形状误差称为波度(见图5-24) 表面层的物理机械性能 1)表面层的冷作硬化：零件在机械加工过程中由于切削力的作用使表面层金属产生强烈的冷态塑性变形后，引起的强度及硬度都有所提高的现象称为表面层的冷作硬化 2)表面层金相组织的变化：由于切削热使被加工表面的温升过高，使得表层金属的金相组织发生变化的现象 3)表面层残余应力：由于加工过程中切削表面变形及切削热的影响，工件表面层产生了残余应力 图5-24 表面几何形状 表面质量对零件耐磨性的影响 在摩擦副的材料、热处理情况及润滑条件已经确定的情况下，零件表面质量对耐磨性能起决定作用 表面粗糙度值的大小对零件表面磨损的影响不同，一般来说，表面粗糙度值越小，其耐磨形越好，但太小，润滑油不易存储，导致接触面之间发生分子粘结，使磨损加大 图5-25是实验所得的不同表面粗糙度对初期磨损量影响曲线 接触表面的表面粗糙度有一个最佳值，最佳值与零件的工作情况有关，工作载荷加大时，初期磨损量增大，表面粗糙度最佳值也加大 图5-25 表面粗糙度与初期磨损的关系 表面质量对疲劳强度的影响 在交变载荷作用下，表面粗糙度的凹谷部位很容易引起应力集中，产生疲劳裂纹。表面粗糙度值越大，即凹陷越深越尖，应力集中越严重，越容易形成和扩展疲劳裂纹，造成零件的疲劳损坏 零件表面层的残余拉应力将使裂纹扩大，加速疲劳破坏；而表面层残余压应力能够阻止疲劳裂纹的扩展，延缓疲劳破坏的发生 零件表面的冷作硬化层可以阻止裂纹的扩大及新裂纹的产生，对提高疲劳强度有利。但冷硬层过深或过硬则容易产生裂纹，所以零件的冷作硬化层深度要适中 表面质量对耐腐蚀性的影响 表面粗糙度对零件的耐腐蚀性影响很大。表面粗糙度值越大，凹谷中聚积的腐蚀性物质就越多，零件的抗腐蚀性越差 表面的冷作硬化及金相组织变化都会产生应力，应力会导致应力腐蚀，若有裂纹，会增加应力腐蚀的敏感性，从而降低零件的耐腐蚀性 表面质量对配合质量的影响 表面粗糙度值的大小对零件配合精度的影响很大 对于间隙配合，粗糙度值大会使磨损加大，破坏了原有的配合性质 对于过盈配合，压装时会减小过盈量，降低配合强度 机械加工后的表面粗糙度 切削加工后的表面粗糙度 切削加工时表面粗糙度形成的原因： 1）刀具几何形状的影响 2）工件材料的性质 3）切削用量 磨削加工后的表面粗糙度 1）刀具几何形状的影响 刀具相对工件作进给运动时，在加工表面上留下了切削层残留面积 以车削为例，如果背吃刀量较大，则主要是刀刃的直线部分形成表面粗糙度；如果背吃刀量较小时，工件表面粗糙度主要是由刀刃的圆弧部分形成的 2）工件材料的性质 切削加工后表面的粗糙度的实际轮廓与理论轮廓有较大差异，主要原因是被加工材料塑性变形的影响 加工塑性材料时，刀具的刃口圆角及后刀面对工件挤压、摩擦而产生塑性变形。工件材料韧性越好，金属的塑性变形越大，容易产生积屑瘤和鳞刺，加工表面也就越粗糙 3）切削用量 切削速度对表面粗糙度的影响很大，如图5-27所示 若切削速度处在产生积屑瘤和鳞刺的范围内，加工表面会很粗糙；若切削速度处在积屑瘤和鳞刺产生的区域之外，如选择低速宽刀精切，表面粗糙度值会明显减小