6S现场管理经典培训实录.pptVIP

; 我们常常羡慕那些世界上知名的企业，然而，即使我们拥有世界上最先进的生产工艺或设备，如不对其进行有效的管理，工作场地一片混乱，工件乱堆乱放，其结果只能是生产效率低下，员工越干越没劲，这样的企业我们认为它只会生产问题和制造麻烦，对人类社会没有任何积极的意义。 ;我们差在哪里？;工厂中常见的不良现象;不良现象造成的浪费;基 础 篇;1、从5S说起 5S现场管理方法起源于20世纪末的日本企业，是日本企业独特的一种管理方法。日本企业将5S运动作为工厂管理的基础，从而推行各种质量管理手法。他们在追求效率的过程中，循序渐进，从基础做起，首先在生产现场中将人员、机器、材料、方法等生产要素进行有效的管理，针对企业中每位员工的日常行为方面提出要求，倡导从小事做起，力求使每位员工都养成事事“讲究”的习惯，从而达到提高整体工作质量的目的。;日本企业成功的两大法宝; 6S是现场管理的一种方法,就是整理(Seiri)、整顿(Seiton)、清扫(Seiso)、清洁(Setketsu)、素养(Shitsuke)、安全（safety)6个工作项目，因为日语的罗马拼音均以“S”开头，简称6S。; 将工作场所中的所有物品，分为“要的”和“不要的”，必要的留下来，把不必要的物品彻底清除。;生产现场摆放不要的物品是一种浪费： 即使宽敞的工作场所，将愈变窄小 料架、橱柜等被杂物占据而减少其使用价值 增加了寻找工具、零件等物品的困难，浪费时间 物品杂乱无章的摆放，增加盘点的困难，成本核算失准;实施要领： 自己的工作场所（范围）全面检查，包括看得见和看不见的 制定“要”和“不要”的判断基准 将不要物品清除出工作场所 对需要的物品调查其使用频度，决定日常用量及放置位置 制定废弃物的处理方法和流程（不要物处理流程）;;2S－整顿;实施要领： 前一步整理的工作必须落实 确定放置场所 规定放置方法 划线定位 场所、物品标识;※三要素——场所、方法、标识 放置场所：将整理之后腾出来的空间重新规划 物品放置场所原则上要100％设定 生产线附近只能放真正需要的物品 放置方法：根据物品的使用频率、用途、功能、形态、形状、大小、重量等因素确定摆放的办法，如平放、竖放、挂放、堆放、吊放……不超出所规定的范围 标识方法：用标签说明物品的位置、名称、数量、种类、用途、责任人…… 某些标识的标识方法全公司要统一;3S－清扫;注意点：责任化、制度化;4S－清洁;5S－素养;素养推行要领： 制订服装、仪容、识别证标准 制订共同遵守的有关规则、规定 制订礼仪守则 教育训练（新进人员加强） 推动各种精神提升活动（晨会、礼貌运动等）;晨会的六大好处： 有利于团队精神的建设 能产生良好的精神面貌 培养全员的文明礼貌习惯 提高布置工作的效率 养成遵守规定的习惯 提高干部自身的水平（表达能力、沟通能力）;6S－安全;　3、6S现场管理的重要作用　　5S现场管理对企业的重要意义可从以下几个方面来认识。　　(1)提升企业形象——工作场所干净而整洁。员工的工作热情提高了，忠实的顾客也越来越多了，企业的知名度不断很高，很多人慕名而来参观学习，结果扩大了企业的声誉和销路； 　　(2) 提升员工品质意识——员工按要求生产，按规定使用，尽早发现质量隐患，生产出优质的产品。　　(3)减少浪费和库存量——降低设备的故障发生率，减少工件的寻找时间和等待时间，结果降低了成本，提高了效率，缩短了加工周期。; (4)提高效率，建立标准化——工作区域划分、物品摆放一目了然，干起活来又快又好，创新积极性高。大家都按照规定执行任务，程序稳定。人们正确地执行已经规定了的事项，在任何岗位都能立即上岗作业，有力地推动了标准化工作的开展。　　(5)“人造环境，环境育人”——员工通过对整理、整顿、清扫、清洁、修养的学习遵守，使自己成为一个有道德修养的公司人，整个公司的环境面貌也随之改观，员工工作心情愉快，有归属感。; 对于管理人员来说，6S是基本能力。现场的管理，说白了不外乎是人、机、料、法、环的管理，现场每天都在变化，异常每天都在发生。做好6S，能够让现场井然有序，把异常发生率降到最低，这样员工才会心情舒畅的工作。所以，6S是管理的基础，6S管理的好坏，是衡量干部管理能力高低的重要指标，6S做不好的干部，其他工作也做不好。;　 对于员工来说，6S是每天必须的工作。这个必须的工作如果没有做好，工作岗位就会混乱，工具找不到，设备经常坏，物料经常出问题，生产不顺畅，投诉经常有……在这种环境下，无论怎么忙都是瞎忙，没有效率。在这种现场工作的员工呆得憋气，老总看到生气；客户一旦光临，当然也失去下订单的勇气。所以6S是每天必须的工作，不是忙时忘记