课件：——提升冲压车间自产率.pptVIP

3、确立整改措施 采用“逐项排检法”对以下12项问题进行整改： 1、更换冷水机组冷却液并对机组整体保养、维护； 2、清洁空气压缩机； 3、更换冷干机四组气路滤芯； 4、检查气体纯度； 5、对所有气管路接口密封性是否良好进行检查，必要时更换； 6、适当调节辅助气体（空气）的压力； 7、气缸与反射镜用空气分开使用； 8、更换气路柜各气体滤芯； 9、清洗外光路6个反射镜片； 10、检查激光切割头四联件受损状况及调整； 11、外光路同轴度调整； 12、检修、维护激光器； 光束平行度调节 切割速度调节 最佳火花状态 最佳切割状态 切割功率调节 切割气压调节 F=1500~1600mm/min 4、 改善实施 改善后数控切割机的CT达到181S，生产线平衡= =83%。 5.效益总结 完成目标 改善后对5月份支撑板的产能进行统计，如下： 品种 需求总数 委外 总数 委外折弯 支撑板 委外平板支撑板 自产支撑板 自产占比 支撑板 16430 8987 5504 3483 6445 39% 此项改善使支撑板线产能达标！ 原因分析二 七 冲压线CT分析 冲压线要因确认一： 冲压线主要以压力机与折弯机为主，人员技能水平因素影响较大，且连接板型号较多，难以对每台设备、每种连接板的CT进行分析。经济性差。 非要因 冲压线设备故障分析 冲压线要因确认二： 2月20日至2月23日，项目组对生产现场连续进行了66个小时的现场写实，以统计生产过程中的产能损失，我们对停线原因进行了分类。提供了以下数据。 THANK YOU SUCCESS * * 可编辑 序号 停机因素 工时累计/Min 1 排程损失 2615 2 物料配送 2085 3 班前准备 1844 4 设备故障 1603 5 吃饭休息 1583 6 换模 1124 7 整理现场 1080 8 模具故障 565 9 质量问题 324 10 人员离岗 210 11 其他 122 12 校平停机 108 13 设备调试 53 14 设备维护 28 15 程序切换 14 合计 13358 冲压车间设备停机因素统计： 前十大停机因素归类： 可避免 可减少 班前准备 换模 排程损失 整理现场 质量问题 设备故障 吃饭休息 不可避免 人员离岗 模具故障 物料配送 要因 班前准备 排程损失 换模 模具故障 主要原因二 八 冲压线产能损失主要原因： 生产计划调整 2月份开始实施循环下料流程 预投式循环下料模式利弊分析: 利： 降低由于原材料不能及时到位导致的生产中断，从而委外。 弊： 由于需求降低而造成原料积压 效益： 消除了因原料短缺造成的停机现象，但是冲压车间内的不稳定因素如模具故障、设备故障则会造成生产计划不能按时完成，从而降低原材料供应优势，甚至打乱循环下料模式的正常运行。 整改措施一 九 换模效率的提升 整改措施二 十 模具参数固化，使模具调试次数从8~10次减少到2~3次，调试时间从400多秒减少到80多秒，调模效率提升80%，降低调试废品率。 1.分析制定对策 模具保障能力的提升 备注：通过对模具准备过程、使用过程、攻关过程以及维修过程四个方面进行细分，制定出以下对策逐步改善。 整改措施三 十一 2.1 攻关项目组 1、自制0037冲孔模，多次验证试装合格后，已批量加工5400多件。 2、修改199014512016横梁模具，已经整改完成S-120-122模具，S-140-549已经完成修改。 3、199000510021的冲孔毛刺解决方案已经确定，修理单已经下发。 0037冲孔模 2016的S-140-549 2.对策实施 2.2 准备项目组 1、订购模具标准备件、非标备件，缩短模具维修周期 2、修订模修班管理规定，实行横梁模具专人负责制，提高维修人员的专注力和责任心 3、细化复制申请书，签订复制技术协议，严格控制复制模具质量 2.3 维修项目组 1、对转外预维修模具，联系生产科提前做好零件储备，减少对生产影响。已经实施了两种零件三套模具的预维修。 2、维修和技术人员相结合，对维修过程跟踪，寻找最优的维修方案。 3、细化考核、相互监督、积极服务，提高模具维修质量 4、对转外维修可能造成生产的，及时上报相关科室 5、对于内部大修和转外维修的模具，与冲压协商及时进行验证。 2.4 使用项目组 1、推行报修制度，出现问题，加工人及时通知维修。 2、现场及时处理，保证正常生产进行，避免问题扩大。 3.效益总结 1、模具准备：备件合理储备和模具复制， 缩短维修时间，提高维修质量； 2、使用： （1）按照标准作业指导书要求进行操