为避免因切削力变化在加工表面产生刻痕当用立铣刀铣削外轮廓平面时.pptVIP

第八节 数控加工工艺路线设计 一、 数控车削加工工艺路线设计 1．工序的划分 数控加工较多采用工序集中法划分工序，一般方法如下。 （1）以一次安装作为一道工序 该方法是以一次安装下完成的工艺内容作为一道工序。它有利于将位置精度要求较高的表面安排在一次安装下完成，避免因多次安装带来的安装误差。适合加工内容不多、加工完毕就能达到待检状态的工件。 （2）按加工部位划分工序 即以完成相同型面(如内型、外轮廓等)的那部分工艺内容为一道工序。有些零件加工表面多而复杂，构成零件轮廓的表面结构差异较大，此时一般按加工部位划分工序。 （3）以粗、精加工划分工序 考虑工件的加工精度、刚度等因素划分工序时，一般按粗、精加工分开的原则划分，即以粗加工中完成的那部分工艺内容为一道工序，精加工中完成的那部分工艺内容为另一道工序，并采用不同的刀具或不同的数控车床加工。 （4）以一把刀具加工的内容为一道工序 有些结构复杂、加工内容较多的零件，可将加工内容组合，把用一把刀具加工的内容作为一道工序，这样可以减少换刀次数， 减少空行程和换刀时间。 下面以图（a）所示手柄零件的车削加工为例，说明工序的划分。该零件加工所用坯料为棒料，批量生产，加工时用一台数控车床。 第一道工序如图（b）所示，工序内容包括：夹棒料外圆柱面，车两圆柱面（终加工）及一圆锥面（粗加工），换刀后按总长要求留下加工余量切断。 第二道工序如图（c）所示，工序内容包括：调头装夹，车总长，对轮廓粗车，然后半精车，最后换精车刀精车成型。 （a）零件图 （b）第一道工序 （c）第二道工序 手柄加工示意图 综上所述，划分-工序时要根据零件的结构特点、技术要求、机床功能、零件数控加工内容的多少以及生产组织等实际情况综合考虑。 2.加工顺序的安排 数控加工顺序的安排，与普通加工相同，应遵循“基准先行、先粗后精、先主后次、先面后孔”的基本原则，此外，结合数控加工的特点，还应注意以下几点。 ①在一次安装下尽可能完成更多的工艺内容，以减少定位、装夹次数，提高生产率，保证加工质量。 ②数控加工工序穿插普通机床加工工序时，应注意工序间的衔接，使整个工艺过程协调吻合。 3.工步顺序的安排 数控车削加工中，工步顺序安排一般遵循以下原则。 ①先粗后精的原则。对于粗、精加工安排在一道工序内的加工表面，常常先进行各表面的粗加工，再进行半精加工和精加工，逐步提高加工精度，如图所示。 ②先近后远的原则。数控车削加工时，为减小刀具的移动距离，通常从对刀点(起刀点)开始，由近及远加工工件各表面。如图所示直径相差不大的阶梯轴，加工时，如果按照零件直径尺寸先大后小的顺序进行车削，会增加刀具返回对刀点的空运行时间，因此生产中，采用较大的背吃刀量，按照直径尺寸先小后大、距离对刀点先近后远的加工顺序加工阶梯轴。 先粗后精示例 先近后远示例 ③先内后外，内外结合的原则。对于内、外表面均需加工的零件，一般先进行内表面的粗加工，在进行外表面的粗加工，最后进行内、外表面的精加工。 4．进给路线的确定 进给路线包括切削加工的路径，以及刀具切入、切出等非切削空行程路径。确定进给路线主要是确定粗加工及空行程的进给路线，因精加工的进给路线基本上都是沿零件轮廓进行。确定进给路线的原则是在保证加工质量的前提下使进给路线最短。 （1）最短空行程路线 ①巧设起刀点。在图（a）中，起刀点A的设定考虑到了换刀方便，故设置在离坯料较远处，此时起刀点、对刀点、换刀点重合在一起。图4（b）中，起刀点B与对刀点A分离。显然，图（b）所示进给路线短，空行程短。 （a）起刀点、对刀点、换刀点重合 （b）起刀点、对刀点分离 巧设起刀点 ②合理安排“回零”路线。安排“回零”路线时，在不发生加工干涉现象的前提下，应尽量采用X、Z坐标双向同时“回零”，这种“回零”路线最短。 （2）最短切削进给路线 若能使切削进给路线最短，就可有效地提高生产效率，降低刀具的损耗。图为粗车图所示工件的几种不同切削进给路线的示意图。其中，图(a)为刀具沿着工件轮廓切削进给的路线。粗车时，刀具背吃刀量不同，有空走刀，切削进给路线较长，但精车余量均匀。图(b)为 “三角形”的进给路线。粗车时，刀具背吃刀量不同，要计算终刀距，切削进给的路线较短，精车余量不均匀。图(c)为“矩形”的进给路线。粗车时，刀具背吃刀量相同，切削进给的路线最短，需要半精加工。 （a）沿轮廓的进给路线 （b）三角形的进给路