第4章_石膏型铸造.pptVIP

图4-6 石膏型成形的轮胎模具 a） 三维实体模型 b）LOM原型 c） 硅橡胶模 d） 石膏型 e） 非占位涂层铸型 f） 铝合金轮胎模具 4.3 石膏型精密铸件工艺设计 4.3.1铸件工艺参数选择 （1）铸造斜度： 石膏型铸件的铸造斜度选择原则与熔模铸造一致。 （2）加工余量： 加工面最大尺寸（mm） 加工余量（mm） ≤100 0.8 100~300 1.0 300~500 1.5 （3）收缩率： 石膏型铸造的收缩主要有熔模材料的收缩，石膏型的脱水收缩，金属的收缩等，统称为综合线收缩率。其中 熔模收缩率0.4~0.6%； 石膏型脱水收缩率0~0.5%； 金属收缩率1.1~1.3%。 综合收缩率一般为1.5~2.0%左右。 4.3.2浇注系统及冒口设计 对于石膏型铸造，浇注系统应满足如下要求： A良好的排气能力，能顺利排出型腔气体，在顶部和易裹气处开设出气口。 B保证金属液充型平稳，避免出现紊流，卷气现象。 C合理设置冒口，保证补缩。 D脱模时浇注系统先熔脱，减小熔模对石膏型的胀型力。 E浇注系统在铸件凝固时尽可能不阻碍铸件收缩，以防止铸件变形和开裂。 浇注系统可分为顶注式、底注式、侧注式、阶梯注式等几种，高大的薄壁筒形、箱型件多采用阶梯式浇注系统，某些铸件也可采用平注或斜注式。 由于石膏型表面硬度一般，导热率差，因此内浇口一般不应直对型壁和型芯，以防冲刷。为防止铸件变形开裂，内浇口应均匀分布，避免局部过热及浇不足等缺陷。内浇口尽量设在铸件热节处，利于补缩。 知识回顾Knowledge Review 生石灰 CaO,熟石灰Ca（OH)2,石灰石CaCO3，石膏CaSO4， * 陶瓷型完全是耐火填料组成，石膏型的造型材料则添加了大比例的石膏材料。从经济的角度看，成本更低廉，但只适合成型低熔点合金。 * 第 四章 石膏型铸造 天然石膏 4.1 概述 定义：石膏性铸造是以石膏为主要造型材料的一种铸造工艺方法。从本质上来说是一种以石膏为胶凝材料的实体熔模铸造法。 4.1.1 工艺简介 石膏型铸造按脱模方法分类可分为熔模石膏型铸造和起模石膏型铸造两类，前者是加热熔模使其从石膏模中流出，后者是通过人力机械方法将模样从型中拔出。起模石膏型铸造又可分为普通石膏型和发泡石膏型。 图4-1 熔模石膏型铸造工艺流程图 图4-2 起模石膏型的工艺过程示意 图4-3 发泡石膏型的石膏内部构造 石膏型铸造的特点： 1）石膏浆料的流动性很好，凝结时有轻微的膨胀，所制铸型轮廓清晰、花纹精细。 2）石膏型溃散性好，易于清除。 3）石膏型的导热性很差，金属浇入后散热缓慢，流动性好，适于生产薄壁铸件。 4）石膏型的透气性极差，铸件易产生气孔、浇不足等缺陷。 5）石膏型耐火度低，适于生产铝、锌、铜、金、银等合金铸件。 石膏型铸造的应用范围： 适用于生产尺寸精确\表面光洁的精密铸件,尤其是大型复杂薄壁铝合金铸件,最小壁厚可达0.5mm。 目前，石膏型精密铸造已被广泛应用于航空航天、船舶舰艇、仪器仪表等行业的精密零件制造上。 4.2 石膏型铸造工艺 4.2.1 制备石膏型的各种原材料 （1）石膏（CaSO4·2H2O） 制作石膏型常用α型半水石膏，也可用β型半水石膏，前者混水量少，铸型强度高，后者则相反。两种石膏在微观结构上基本相似，但宏观性能上却差别较大，如下表。 铸造用石膏粉的主要性能要求 石膏类型 抗压强度／MPa 凝结时间／min 标准稠度混水量／％ 粒度0.075mm（200目筛余1％） 初凝 终凝 α 15 8～10 12～18 40 5 β 8 5～7 7～12 50 5 （2）填料 单纯使用α型石膏并不能用于铸型制作，须加入耐火材料的填料。其主要目的是减小石膏型的线收缩和裂纹倾向。填料应具有合适的熔点、耐火度、良好的化学稳定性、合适的线膨胀率、发气量少、吸湿性小等性能。常用填料的种类较多，其中以SiO2-Al2O3系材料应用较广泛。各种填料对石膏型性能的影响见下表。 与陶瓷型铸造有何不同？ 填料类型对石膏混和料抗弯强度的影响（单位：MPa） 填料 硅石粉 硅线石 莫来石 高岭土 高铝矾土 工业氧化铝 灌浆后2h 0.25 0.40 0.75 0.80 1.00 0.80 灌浆后7d 0.50 1.50 2.30 2.40 2.60 2.00 烘干90℃／4h 1.30 2.80 3.40 3.80 4.60 3.50 700℃焙烧后 0.20 0.65 0.80 0.86 0.85 0.65 填料类型对石膏混和料裂纹倾向的影响 填料 α－半水石膏100％ 硅石粉 硅线石 高岭土 莫来石 高铝矾土 工业氧化铝 锆英粉 石英玻璃 300℃ 空冷 微裂 极轻微裂 不裂 不裂 不裂 不裂 不裂 不裂 不裂 70