提高锌精矿中铟回收率实践.docVIP

doi：10.3969/j.issn.1007-7545.2015.01 doi：10.3969/j.issn.1007-7545.2015.01.013 周玉琳 (株洲冶炼集团股份有限公司，湖南株洲 412001) 摘要：针对常规锌精矿中铟回收工艺存在的工艺流程长、铟回收率低等问题，提出了一种新的铟回收工艺，生产实践表明，该铟回收工艺可以大大缩短工艺流程，铟回收率提高20个百分点以上。 关键词：富铟锌精矿；铟回收率；萃取；电解 中图分类号：TF843.1；TF813 文献标志码：A 文章编号：1007-7545（2015）01-0000-00 Plant Practice to Improve Indium Recovery Rate from Zinc Concentrate ZHOU Yu-lin (Zhuzhou Smelter Group Company Limited, Zhuzhou 412001, Hunan, China) Abstract: In order to resolve the problems of long process flow and low recovery rate of indium during conventional indium recovery process from zinc concentrates, a novel process to recover indium was put forward. The plant practices show that this process could greatly shorten technological process and improve indium recovery rate by twenty percent points above. Key words: indium-rich zinc concentrate; indium recovery rate; extraction; electrolysis 由于铟无独立矿床存在，通常是从伴生矿物[1-4]和二次资源[5-16]中回收铟，其中80%的铟伴生在锌矿物中，因此，在锌精矿的冶炼过程中进行铟的回收是铟生产的主要方式。长期以来，从锌精矿中回收铟的工艺流程长、铟回收率低，是制约铟生产的主要瓶颈之一，也是影响锌冶炼经济效益的重要因素。本文针对这一问题，进行了提高锌精矿中铟回收率的工艺研究，取得了一定效果。 1 常规铟回收工艺流程 锌冶炼过程中，常规的铟回收工艺流程[17-18]如图1所示。 图1 常规铟回收工艺流程图 Fig.1 Process flow diagram for conventional indium recovery 收稿日期：2014-07-09 基金项目：环保部环保公益性行业科研专项（201309051） 作者简介：周玉琳（1984-），男，湖南祁阳人，硕士研究生，工程师. 由图1可以看出，锌冶炼过程中，常规铟回收工艺主要包括两种，其中工艺一全流程铟的回收率约为57%，工艺二全流程铟的回收率约为39%，均处于较低水平。 此外，上述常规流程中，从锌精矿到最后产出精铟产品最少需要14~17天时间（其中铟电解周期为7天），如果遇到流程中的设备或是操作出现问题，很容易造成铟在流程中积压，就会占用企业大量资金，造成企业资金运转困难。 2 铟回收新工艺流程 针对上述常规铟回收工艺存在的铟回收率低、生产周期长等问题，本文提出了一种新的铟回收工艺：首先对次氧化锌进行中性浸出，中上清回收锌，中性浸出渣加入富铟锌精矿及氧化剂高锰酸钾进行酸性浸出，锌精矿中的硫化铟与浸出液中的铁发生氧化还原反应而被浸出，主要反应为： In2S3+3Fe2(SO4)3=In2(SO4)3+6FeSO4+3S 氧化剂的存在又将二价铁氧化成三价铁，进一步促进了上述反应，提高了铟的浸出率。 富铟浸出液采用铁粉净化后仍然采用原来的萃取、反萃、置换、电解熔铸流程制备精铟。 该铟回收新工艺，省去了锌精矿的焙烧、浸出、挥发等工艺，流程大大缩短，同时铟的回收率得到了一定的提升。 3 铟回收新工艺的实验室研究 为了验证上述铟回收新工艺的可行性，在实验室模拟生产现场工艺条件进行了论证研究。 3.1 试验原料 富铟锌精矿成分分析结果（%）：In 0.442 5、Zn 38.64、Zn可 0.86、Fe 16.90、Pb 0.25、S 32.07、S可 0.10、F 0.038、Cl 0.20、H2O 15.87。该富铟锌精矿含铟高达4 425 g/t，含锌低于40%，氟、氯含量不高，可溶锌（Zn可）及可溶硫（S可 次氧化锌成分分析结果（%）：Zn 53.60、Pb 15.70、Fe