【2013.11.1】p80初始制造策略(涂装工艺策略).docxVIP

PAGE PAGE 7 7.4涂装工艺策略 7.4.1生产任务和设计原则 1、九龙坡分公司涂装线最大通过工件尺寸为4600mm（L）×2100mm（带工装卡具）（W）×1750mm（H），P80整体尺寸约为5400mm（L）×1800mm（W）×1500mm（H），超过产品尺寸限制，故驾驶室和货箱必须分开涂装作业。 2、九龙坡分公司涂装线前处理电泳最大产能为10JPH，但现有后续电泳烘干设计能力为7.5JPH，中涂烘烤设计能力6.7JPH，满足不了年产2万辆皮卡（共2万件驾驶室和2万件货箱）生产涂装作业能力，故在前期产量不大时，驾驶室和货箱涂装作业都可以在九龙坡分公司工厂完成，后期如皮卡年产量大于1万（共1万件驾驶室和1万件货箱）时，皮卡货箱选择整体委外涂装，涂装车间只负责皮卡驾驶室涂装作业。 3、为提高前处理电泳生产线的利用率，可考虑货箱两件一起电泳作业，根据实际情况分开进行喷涂作业（建议尺寸L≤1800mm的货箱可两件一起电泳）。 7.4.3工作制度 年产量：2万件；（皮卡驾驶室或皮卡货箱） 工作制度：全年工作251天，双班工作制，每班工作8小时； 年时基数：设备：3700h；工人：1790h； 生产能力：JPH：5 7.4.5工艺方案 （1）、工艺概述 1.1对比国内同类项目的特点，采用典型、先进、成熟的生产工艺，主要有磷化前处理、阴极电泳、刮灰（预设）、密封胶、PVC底涂、中涂、面涂、抛光、货箱聚脲喷涂、空腔注蜡（预设）；密封胶采用湿碰湿工艺，与中涂层一起烘干。涂装质量等级达到小MPV以及小SUV系列产品质量等级。 1.2工艺更新： P80涂装作业新增皮卡货厢的聚脲涂装工艺，为了提高车身防腐性，预设相关部位的空腔喷蜡和注蜡工位，在产品设计时建议避免装饰性密封胶形,以方便涂装可制造性。 1.3节能环保：通过优化车间布置以及合理的设备选型，使涂装车间的能耗及污染物排放等各项指标达到国内同行业的先进水平。 1.4通过合理的工艺选择和设备配置，使涂装生产线在满足产品品质、运行稳定可靠的前提下投资以及运行费用最低。 （2）、工艺平面布置 （3）、工艺流程 主要作业说明 4.1前处理电泳采用机械化控制,可切换至人工控制，作业参数由操作人员进行集中设定，正常状况下不做更改； 4.2打磨作业采用水磨、干磨，方式采用机磨和手磨相结合，确保车身的作业平整性。 4.3驾驶室和货箱的中涂、面漆、罩光涂装均由人工手动喷涂完成，为提高油漆利用率，喷漆工具选用静电喷枪，为提高作业质量和效率，油漆供给采用自动输调漆系统，出于成本考虑，中、面涂采用溶剂型涂料； 4.4工件烘烤采用热风循环方式，加热介质为天然气。 4.5货箱聚脲喷涂采用人工手动喷涂完成。喷涂设备选用自动配比聚脲喷涂机。 7.4.6质量控制 （1）车间质量控制： ①、在电泳烘干、中涂烘干及面涂烘干后均设有外观质量检查工位，检验人员按照《涂装通用标准》每班对工件进行附着力、光泽、色差、桔皮等检测。 ②、车间设有化验室，对前处理和电泳槽液进行1次/班定期检测，保证槽液浓度在要求范围之内。 ③、进行1次/年挂板试验，进行性能试验，主要检查耐盐雾、耐酸碱性、耐老化性等性能 ④、涂装车间原材料进货严格按照来料检查基准书验收，保证涂装原材料质量。 ⑤、为保证涂装质量控制，所有涂装工人必须进行岗前培训，合格后方可允许上岗 （2）专职质量部门控制：在转送到总装车间前由质量部门专检人员检查外观质量。 （3）每周抽检一台进行Audit评审，并进行总结。 7.4.7物流规划 物流方式沿用原有物流方式： 1）、工件从焊装通过通用专用抱具进入涂装车间； 2）、前处理电泳线采用自行葫芦件间歇步进式输送； 3）、烘干炉内采用地链间歇输送方式； 4）、其余工位区域输送均采用人工推送工艺台车方式。 5)、定点设置泳后暂存区（30M×5M）2处，可存放20个车位，用于解决前处理电泳与喷涂生产节拍不一致问题。 6）、预留腻子操作和打磨室（16M×5M）和腻子烘干室（16M×5M）、12车位腻子后暂存区（37M×5M）。 7)、定点设置成品储存区（48M×2.5M）4处，可存放32车位。 8）、定点设置总装返回小车区（16M×17.5M）可存放14车位。9）、电泳烘烤后预留刮灰间（20M×4.5M）及腻子暂存区（24M×7.9M）12车位。 7.3.5设备选用原则 1、静电喷涂设备：在中面涂新增静电喷涂设备，原则上充分利用原有喷涂设备（如隔膜输送泵），喷涂设备选用汽车厂主流品牌，油漆利用率要求达到70%以上。 2、输调漆系统：新增输调漆系统，主要供应中涂、面涂、罩光涂料，系统制造商选用汽车厂主要集成供应商，涂料输送设备品牌选用GRACO 。 3、工艺台车改造及新增：原则上在将原有160台工艺台车上改造为驾驶