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机床中心轴托架弯曲工艺设计 【摘要】本文在深入了解弯曲模的设计过程及要领 和对机床中心轴托架的结构进行深入分析的基础上，通过对 比不同工艺的优缺点，最后确定出机床中心轴托架的弯曲工 艺设计的最佳方案，并且对弯内外角尺寸，凸凹模宽度，排 样方案等进行了计算，最后确定出机床中心轴加工的工艺卡 片，为实际生产提供一定的借鉴。 【关键词】托架；弯曲工艺；设计 1.引言 冲压加工是通过模具对板材加压力或拉力，使板材发生 塑性变形，同时对板料施加剪切力使板材分离，从而获得一 定尺寸、形状和性能零件的加工方法。冲压加工需研究冲压 工艺和模具两个方面的问题。根据常用的分类方法，冲压工 艺可以分为分离工序和成形工序两大类。随着社会的发展， 现阶段冲压成形已经走向计算机辅助工程化和智能化的发 展道路，从原来的经验、实验分析阶段开始走进有冲压理论 指导的科学阶段。可使设计与加工时间缩短50%。 本文是在深入了解弯曲模的设计过程及要领和对机床 中心轴托架的结构进行深入分析的基础上，对零件进行工艺 分析，讨论多个工艺方案的优缺点，进行分析并且最终确定 零件的加工工艺。 2.设计计算 2. 1工艺分析 加工工艺的确定需要考虑多种因素，最重要的是要兼顾 质量和效率。下面将对托架的加工工艺选择做详细阐述。 2. 1. 1工件分析 此模具用于加工图1所示的机床中心轴托架，材料为08 钢。 根据所给出的零件二维图，首先在Pro/E中运用参数化 建模技术实现零件的三维建模，如图2所示。 该工件是中心轴托架，在①10mm孔内装有心轴，托架 通过4个①5mm孔与机身连接，为保证良好的装配工件，5 个孔的公差等级均为IT9级，表面不允许有严重的划伤，该 零件选用08钢，其弯曲半径均不大于该种材料的最小弯曲 半径，且工件精度要求不高，不需要校形，所有的孔可用高 精度冲模冲出。因此，该零件可以用冷冲压加工成形。 图1工件二维图图2工件三维实体模型 本设计主要考虑工件的弯曲工艺。弯曲件的工艺性主要 考虑以下几个方面。 (1 )弯曲半径 弯曲件的弯曲半径不宜过大和过小。过大因受回弹的影 响，精度不宜保证；过小时会产生拉裂。 (2 )空边距 如果弯曲毛坯上有预先冲制的孔，为使孔不发生变化， 必须使孔置于变形区之外，即孔边距L,应符合以下关系。 当弯曲件厚度tl. 5mm ）,中心孔 ①10mm孔边距为7. 5mm （＞1. 5mm ）,均满足要求。 （3 ）直边高度 保证弯曲件直边平直的直边高度H不应小于2倍的壁 厚，否则需先压槽或加高直边，弯曲后再切掉。 （4 ）形状与尺寸的对称性 弯曲件的形状与尺寸应尽可能对称，高度也不应相差太 大。 （5）部分边缘弯曲 当局部弯曲某一段边缘时，为了防止在交界处由于应力 集中而产生断裂，可预先冲裁卸荷孔或切槽，也可以将弯曲 线移动一段距离，以远离尺寸突变处。 2.2确定工艺方案 根据给出的工件结构进行详细分析得出：冲压该零件所 需的基本工序为冲孔、落料及弯曲，其弯曲工艺方案有三种, 因此，冲压工艺方案可以有以下几种。 方案一：首先为冲孔（①10mm）和落料的复合，然后为 弯曲外部两角并使中间预弯45° ,然后弯曲中间两角，最后 冲4个孔（①5mm）。 方案二：首先为冲孔（①10mm）和落料的复合（同方案 一），然后弯外部两角，然后压弯中间两角，最后冲4个孔 （①5mm,同方案一）。 方案三：首先冲孔（①10mm）和落料的复合（同方案 一）,直直接弯压四角，然后冲4个孔（①5mm,同方案一）。 通过比较可以得出，当进行小批量生产时宜选择方案 O 2. 3毛坯展开尺寸计算 首先根据工件二维结构图进行毛坯尺寸的计算，工件尺 寸如图1所示。 由孔边距公式［1］再考虑到弯曲时板料纤维的伸长，实 际毛坯取L=107 mm。 2. 3. 1弯外角的计算 按照工艺方案一，首先应弯两45。外角，故对其进行工 艺分析计算。凸模圆角半径：，大于其最小圆角半径，则r 凸=1. 5mm o由圆角半径选用原则［1］可知，t=l. 5mm 2. 3.3排样方案及其计算 为了保证零件的精确、条料的强度和刚度，便于手工送 料，采用单排有废料排样，据参考文献［2］搭边a和数值表 查得：a=l. 0mm, =1. 2mm。 由参考文献表2-14［2］查得；=0. 5mm，计算出条料标称 宽度（mm ）,进距：（mm ）。 选择板料规格为：900mmX 1800mm 先将板料剪切成17张900mmX 105. 88mm的条料，再利 用此条料进行冲裁，通过公式： 可计算出此条料可冲裁的工件数=2 82个，即可冲裁 28个工件。则在整个板料上可冲裁的工件为(个)材料利用 率为可见此种排法的材料利用率很高，方案可行。 2. 3.5各工序冲压力的计算和冲压设备的选取 由于本文着重弯曲的设