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冷却器腐蚀、泄露原因与分析 摘要：使用分析法、排除法，对冷却器泄露原因综合分析，找出冷却器腐蚀、泄露的原因，得出生物黏泥是导致冷却器腐蚀、泄露的主要因素之一的结论。 论文关键词：腐蚀,泄露,原因,分析 1 冷却器工作原理 见图1： 2甲醇分厂循环水系统示意 见图2: 3 清洗方案及过程： 依据和参照国家质量技术监督局（1999）215号炉化学清洗导则，电力行业标准《电厂化学清洗及成膜导则》DL/T957-2005和工业设备化学清洗质量标准 （HG/T2387-2007），制定了本次化学清洗的清洗方案。清洗步骤为：水冲洗酸洗水冲洗碱洗中和钝化水冲洗（清洗结束）。清洗过程中悬挂碳钢、不锈钢、铜标准试片，用以监测清洗造成的腐蚀速率。根据设备材质不锈钢冷却器酸洗采用10%氨基磺酸溶液作为酸清洗剂。 具体施工：冷却器实际酸洗时间1.5h-2h，碱洗中和采用氢化钠（2%）和表面活性剂混合液。清洗前，发现冷却器水程（壳程）内沉积大量的生物黏泥，清洗过程中根据酸度降低很缓慢，反应产生气体较少等特征判断污垢中碳酸盐类水垢较少，而化学酸洗对生物粘泥的甭除效果不好，故此清洗选择了较短的酸洗时间，采用碱加表面活性剂辅助水冲洗等手段清除污泥。清洗过程中清洗液的排放和补充很频繁，清洗过程中未发现冷却器漏水，清洗过程中悬挂了碳钢（A3）和铜试片，清洗结束后试片称重，其腐蚀速率和腐蚀总量均达到了国家化工行业标准《工业设备化学清洗质量标准》HG/T2387-2007。 清洗结束后，甲醇分厂有关人员对全部被清洗设备通水试漏试压，发现冷却器全部漏水。 4 我公司采用排除法先对管束及其它相关材料做分析实验，以排除不可能造成冷却器管束泄露的原因。 4.1 冷却器管束腐蚀实验 4.1.1 对不锈钢管束做浸泡分析实验（甲醇分厂做） 实验过程: 准确称取相应重量的氨基磺酸按比例溶于200毫升水中，使其溶解。将已称重的冷却器不锈钢管束浸泡在清洗液中2个小时，再烘至恒重，称量。 实验一 说 明: ①取冷却器不锈钢管束4个样, 溶液为10%浓度氨基磺酸。溶液中加缓蚀阻垢剂（唐山化工研究所提供）实验结果见表1； ②分别取钢丝、铜丝各一段，溶液样为10%浓度氨基磺酸。溶液中加缓蚀阻垢剂（唐山化工研究所提供）实验结果见表2； ③实验材料：不锈钢管，牌号0Cr18Ni9（冷却器中的） 实验数据见下表1： 不锈钢管 时 间 样1 样2 样3 样4 原重（g） 14.6903 15.3089 16.1952 15.5881 2小时（g） 14.6889 15.3077 16.1851 15.5863 减重（g） 0.0014 0.0012 0.0101 0.0018 实验数据见下表2： 钢丝 时 间 铜丝(紫铜) 时间 原重（g） 23.4658 原重（g） 9.9399 2小时（g） 23.4642 2小时（g） 9.9386 减重（g） 0.0016 减重（g） 0.0013 结论:铜在该容器中的抗蚀能力与不锈钢没有区别。 实验二 说 明： ①取冷却器不锈钢管束5个样, 溶液为30%浓度氨基磺酸。溶液中不加缓蚀阻垢剂（甲醇分厂自行按比例配制）；见表3 ②取钢丝一段，溶液样为10%浓度氨基磺酸。溶液中不加缓蚀阻垢剂；见表4 ③实验材料：不锈钢管牌号0Cr18Ni9（冷却器中的） 实验数据见下表3： 不锈钢管 时间 样1 样2 样3 样4 样5 原重（g） 15.4827 14.0010 15.2375 16.1036 23.4228 2小时（g） 15.4824 13.9994 15.2375 16.1036 23.4225 减重（g） 0.0003 0.0016 0 0 0.0003 实验数据见下表4： 铜丝（紫铜） 时 间 样1 原重（g） 9.9339 2小时（g） 9.9332 减重（g） 0.0007 结论：清洗液对冷却管束发生点蚀无影响，实验结果符合要求。 4.1.2 冷却管束腐蚀实验（唐山市化工研究所水处理清洗技术服务处做） 说明：见表5 ①自空分