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控制图应用中常见错误 (1) 在5M1E因素未加控制,工序处于不稳定状态时就使用控制图管理工序. (2) CP1的情况下,就使用控制图. (3) 用公差代替控制界限,或用压缩的公差线代替. (4) 仅打点而不做分析判断. (5) 不及时打点而不能及时发现工序异常. (6) 画法不规范、不完整 * 3、单项公差过程能力指数 当只要求公差上限时，则 若只要求公差下限，则 Pu=P(xTu)=P( Pl=P(xTl)=P( 加工某零件其尺寸公差为 ，从一批已加工的零件中随机抽取200件，进行测量得到，样本均值 =30.014，S=0.002。试求过程能力指数并计算过程不合格品率。如过程能力有问题请提出改进方案 T 3σ水平: 4σ水平: 5σ水平: 6σ水平: T 二、过程能力评价和分析（一般质量特性） 2.33 2 能力及过剩。更换设备，降低对设备精度的要求。 2= 1.67 能力过剩 可放宽管理，降低设备精度，降低成本 1.33 理想状态。能力充足 允许小的干扰，不重要的工序可放款检查，工序控制抽样间隔可放宽些。 1.00 低风险。能力尚可（一般）工序需严格控制 ，否则容易出现不合格品，检查不能放宽 0.67 中风险。能力不足 已出现一些不合格品，必须提高工序能力，需要加强检查，必要时全检 工序能力严重不足 已出现较多的不合格品，立即追查原因，采取措施，提高工序能力。 过程能力处置 当过程能力过大时： a 降低过程能力 b 提高质量标准 当过程能力过小时： a 调整过程加工的分布中心，减小偏移量 b 提高过程能力，减小分散程度 c 在质量保证的要求下，放宽给定的规格要求。 过程控制的目的 保证过程处于受控状态，使过程输出的质量特性满足规定的要求，预防不合格品的出现。 过程控制的工具 控制图是统计过程控制的工具，用于对统计过程进行监测和控制。控制图一般用于大批量生产的情况。 一、控制图基本原理 1、概念 控制图法是用来分析和判断过程是否处于稳定状态并带有控制界限的图形，由美国贝尔电话实验室的休哈特于1924年提出。 可用3σ原则确定控制图的控制线（Control Lines） CL=μ UCL=μ+3σ LCL=μ-3σ 质量具有波动性 5M1E（工序质量因素） 人（Man）、机器（Machine）、方法 （Method）、 材料（Material）、测量（Measure）、环境（Environment） 随机误差 系统误差 正常波动 异常波动 若过程正常，即分布不变，则点子超界的概率为：超上界的概率0.135%；超下界的概率为0.135%，可以认为不会发生。 若过程异常，如刀具剧烈磨损，加工轴的尺寸变大。U逐渐增大，分布曲线上移，点子超过上界的概率增大，概率远大于0.135%。小概率事件认为不会发生，如果发生则认为过程出现异常。 当过程只有偶然波动时，分布范围较小，当过程有偶然波动又有异常波动时，分布范围就可能变大，因此根据最小波动确定了控制图的界限后，如果有点子出界就有可能是异常波动。 注意：控制图本身并不能控制不合格品的产生，而是判断异常波动的存在，提出警告，要预防不合格品的产生，就要按“查出异因，采取措施，加以消除，不再出现，纳入标准”这20字方针去处理。 3. 作用 a. 分析判断生产过程是否稳定； b. 及时发现生产过程中的失控现象，控制生产过程的质量状态，预防不合格品发生； c. 为质量评定提供依据； b. 控制图部分，是指根椐概率统计的原理，在普通坐标纸上作出两条控制界限和一条中心线，然后把按时间顺序抽样所得的质量特性值以点子的形式依次描在图上，从点子的动态分布情况来探讨工序质量及其趋势的图形。 4.控制图的界限确定 ? 控制图的格式 a. 标题部分 CL LCL UCL 样本组号 质量特性值 1 2 3 4 5 6 ? UCL,LCL的确定 工序处于稳定状态时，产品的质量特性值 X ~ N (u, σ 2) P { u – 3σ X ? u + 3σ} =0. 9973 a. 确定依据：正态分布的“ 3 σ规则” (即：服从正态分布的变量X落在区间[u – 3? , u + 3? ]内几乎是肯定的事) b. 一般的，我们取 LCL = u – 3σ UCL = u + 3σ CL = u (如果处于生产稳定状态下的X，则一定落在u + 3σ范围内，否则，若落在之u + 3σ外，则认为生产处于非控制状态。) 统计推断存在两种错误 α:第一类错误:虚发警报.