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车轮轮辋疲劳裂纹及掉块分析研究 第34卷第4期铁道技术监督综合 车轮轮辋疲劳裂纹及掉块分析研究 涂富田,张弘z (1.郑州铁路局车辆处,河南郑州450000;2.铁道科学研究院金属及化学研究所.北京100081) 轮轮辋疲劳裂纹及掉块事故的分析实侧,介绍产生这种伤损的原因及影响 我国铁路目前及今后的发展情况提出了发生该类损伤的新条件. 中囤分类号:U269文献标识码:A文章编号:1006—9178(2006)04—0006—03 1概述 车轮轮辋疲劳裂纹及掉块(以下简称辋裂)在 国产车轮伤损历史上曾经占据主导地位.每年全路 至少要出现数十起甚至上百起这样的车轮伤损.9O 年代初铁道部曾经为此组织过专门的调奄组进行 专项调查与对策研究,并取得了非常有价值的研究 成果. 近两,三年来,随着车轮制造厂冶炼技术和装 备水平的不断提高,这种伤损现象已开始逐年减 少.但由于出现此类问题会严蕈威胁铁路运营安 全,对此类车轮缺陷目前仍然应当引起足够重视. 2现象举例 现场发生的车轮辋裂特征主要表现为车轮轮 辋外侧面裂纹(见图1),车轮轮辋内侧面裂纹及发 展到轮缘的裂纹(见图2),其肉眼可见到的裂纹一 般比较长,对已发生辋裂的车轮踏面进行超声波探 伤会大致判断其内部裂纹扩展区域及深度(见 3). 图1轮辋外侧面裂纹 收稿日期:2006一O1—17 作者简介:涂富田,高级1_._程师张弘.助理研究髓 ? 6? 图2轮辋内侧面及发展到轮缘裂纹 图3超声波探伤车轮辋裂内部扩展区域(粉笔所画) 车轮辋裂如不及时发现,在进一步的轮轨接触 作用力下.就可能造成车轮踏面掉块(见罔4). 一图4发生辋裂的车轮及掉块 上述实例所示的车轮辋裂和车轮掉块均属同一 种车轮损伤类型一轮辋疲劳裂纹,是-个从 乍轮辋裂到轮辋掉块的一个发展过,其形貌表现 2006年4(总第234期) 铁道技术监督第34卷第4期 特点是:对辋裂车轮经人1==锯切方式将裂纹处彻底 打开或轮辋掉块处存在贝壳状疲劳弧线和弧线中心 圆区(裂纹源),如图5箭头所示. 裂纹源 疲劳弧 3原因分析 图5疲劳弧线及裂纹源区 图6裂纹源处条状非金属夹杂物形貌xlO0 裂纹 图7裂纹源处裂纹形貌xlO0 对裂纹源处非金属夹杂物进行了扫描电镜下形 貌及能谱分析,电镜下形貌见图8,能谱分析结果如 图9.根据电镜下分析及观察结果可知,裂纹源处存 在的非金属夹杂物属于氧化铝类(A1:0,). 能谱分析区域 x500769lOl~m. 图8裂纹源区裂纹处夹杂物电镜形貌x500 图9图8中箭头所示分析区域的能谱图 根据前面的检验结果可知发生辋裂的原因是: 在车轮接触面下一定深度范围(一般在轮轨接触踏 面下15～20mm左右)处,存在较大尺寸的链状夹杂 物是产生裂纹萌生的主要原因.列车运行时,在车轮 接触面下一定深度范围是轮轨接触剪应力最大分布 区,如该区域存在有非金属夹杂等冶金缺陷,则夹杂 物在剪应力作用下会成为疲劳裂纹源和疲劳扩展, 轮轨接触剪应力是列车运行时轮对所固有的,当裂 纹源成核并在剪应力作用下促使裂纹萌生时,列车 运行速度越快.裂纹扩展也越快. . 7. 车轮轮辋疲劳裂纹及掉块分析研究 对此类伤损需要说明的两点是: 1.在车轮产品制造标准中对非金属夹杂物规定 了较严格的检验级别,但对历年来发生轮辋疲劳裂 纹及掉块的车轮经过检验所发现的夹杂物一般都很 大很多都属于毫米级,已无法按检验标准评级.产品 标准中规定车轮夹杂物检验级别是对生产的一种控 制约束,但是如果因发生车轮辋裂而盲目要求提高 产品标准中夹杂物级别的要求是不可取的,关键是 车轮生产厂要严格进行冶炼控制及采用合理的脱氧 工艺.使夹杂物成弥散分布,防止成链状的夹杂物出 现. 2.在对车轮辋裂及掉块的失效分析过程来看, 虽然大部分能够在裂纹源区找到较大颗粒的夹杂物 或其残留夹杂物,但有些因裂纹源处反复辗压,掉块 丢失,金相制样等原因致使夹杂物脱落,无法通过金 相检验找到夹杂物,但是具备上述特征的这种伤损 类型及其原因是一致的.鉴于这种类型的缺陷在车 轮损伤历史上属常见现象,结论已属公认,闪此建议 此类伤损今后可以不再进行检验. 车轮辋裂及掉块其内因是由于车轮内部存在较 大颗粒夹杂物,属于冶金制造缺陷,这种伤损不同于 异型偏析,自点等冶金缺陷,由于其夹杂物出现几率 的随机性很强.它与冶炼炉号关系并不大,并非一个 炉号里的某个车轮出现这种伤损就代表这个炉号其 它车轮都有可能. 4辋裂伤损的最新变化趋势 近期,随着提速和重载在我国铁路的不断实施, 车轮辋裂这一伤损形式又出现了一些新的现象.比 如最近在分析一起重载车轮辋裂的过程中.车轮辋 裂的宏观形貌与以往发生过的辋裂伤损基本一致, 根据以往对此类伤损检验经验,通过宏观形貌观察, 该车轮辋裂为典型的轮辋内部疲劳裂纹