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TOTAL PRODUCTIVE MAINTENANCE TPM 的起源 1. 故障维修制 2. 预防维修制 3. 生产维修制 4. 全员生产维修制 TPM的目标 通过改善人和设备的“素质”， 来改善企业的素质。 TPM的8大支柱 个别改善 自主保养 计划保养 技能教育训练 设备初期管理 品质保养 管理间接部门的活动 安全环境管理 为了提高设备综合效率TPM目标是要排除影响设备效率的“七大损耗” 故障损耗* 功能停止型、功能下降型 准备调整损耗 刀具调换损耗 加速损耗 检查停机损耗 速度损耗（速度下降损耗） 废品、修整损耗 实现“0故障”五大对策 1. 具备基本条件：清扫、加油、紧固等 *清扫本身也是检查 2. 严守使用条件 *如电压、转速、安装条件及温度 等都是根据机器特点来决定的 3. 使设备恢复正常 *隐患劣化明显化，使之恢复正常 4. 改进设计上的缺点 5. 提高技能 TPM的最大特点是重复的小集体活动 自主保养 初期清扫 发生源、困难部位的对策 编写清扫、加油基准 综合检查 自主检查 整理、整顿 自主管理的彻底化 能修理设备 理解设备和质量的关系 熟悉设备功能和结构，发现异常的原因 能复原或改善自己所发生的问题 发现异常的能力 处理异常的能力 制订基准的能力 维持管理的能力 实现自主管理的彻底化 什么是TPM? 全员生产维修制 故障 突发型 慢性型 原因易于查明 原因和结果的因果关系十分明显 易于制订措施 原因很少只有一个往往很难明确 掌握其原因 原因与结果的因果关系不明显 很难制订对策 掌握能力的四个阶段 操作人员的能力 全员生产维修制——通过改善设备和人员的素质，追求企业生产效率的最大化，提高企业的综合素质。 实现TPM的手段是：改进设备、辨别设备故障和可能引起设备故障或影响产品质量的潜在问题，通过培训操作者自行保养和维修设备来消除这些问题。 TPM的定义： 1. 追求生产系统的效率化的极限（综合效率化），以提高企业的素质为目标。 2. 延长生产系统的生命周期，预防“灾害损耗，不良损耗，故障损耗”等一切损耗，并在现场落实具体措施。 3. 涉及以生产部门为首的开发、经营、管理等一切部门。 4. 从总经理到第一线人员全体参与。 5. 通过重复的小集团活动达到零损耗。 什么是TPM? TPM的起源： 1. 故障维修制：50年代产生于美国，其基本准则是”只在设备发生故障后才进行维修“，由机修组负责设备维修，操作者不参与。 随着企业的发展，工厂短期内必须完成大量定单，生产过程自动化程度提高，促使维修工人的比例提高，设备故障造成废品率提高，于是产生了预防维修制。 2. 预防维修制：产生于50年代的美国，然后引进到日本，其基本准则是“对设备加强监控，在故障发生前就更换故障件”。这种制度也没有让操作者参与。 预防维修制的缺点：过剩维修或维修不足。于是在60年代产生了生产维修制。 3. 生产维修制：产生于美国，然后引进到日本。通过对设备进行日常保养、事后保养、预防维修、改善保养、维修预防，提高设备的可靠性、维修性，改进设备设计制造质量，但该保养方法仍没有让操作者参与。 70年代日本将生产维修制演变为全员生产维修制。 4. 全员生产维修制产生于70年代，该制度鼓励全员参与，系统包含了生产维修制和预防维修制中的优点，同时通过对操作者的培训，充分利用操作者的技能，由操作者对设备的一般故障进行维修。 TPM的目标： 人的素质： 企业素质： 1. 操作人员应具备自主保养能力。 1. 改善现有设备， 2. 维修人员应具备保养机电一体 提高综合效率。 化设备的能力。 2. 实现新设备的 3. 生产技术人员应具备设计出不 LCC设计和垂 需保养的设备的能力。 直提高。 4. 所有人员应具有工作热情和干劲。 TPM不仅可以获得有形效果，其无形效果也十分引人注目： 彻底的自主管理，即人人做到“自己的设备自己保养” 实现故障为0，废品为0，充满事业必定成功的自信心 保持车间的清洁、明亮，不存在丝毫油污、切屑和灰尘 给参观人员以良好的企业形象 达到TPM的目的必须开展以下8项活动： 1. 提高设备效率化所做的个别改善（生产效率化的极限——降低效率损耗） 2. 自主保养体制的形成（以运转部门为中心，以7个步骤展开） 3. 保养部门计划体制的形成（保养部门） 4. 运转、保养的技能教育训练 5. 设备初期管理体制的形成（生产技术部门——对新计划阶段至保养的一切设备进行设计，产品技术部门—使新设备能早日稳定工作） 6. 品质保养体制的形成（结果管理——要因管理） 7. 管理间接部门效率化体制的形成 8. 安全、环境等管理体制的形成（必须在支持生产