后加工线OPE效率体系建立方案报告.PPTVIP

* 大家好 后加工OPE效率体系建立 方案报告 * 目录 OPE效率体系说明 流程方案说明 损失工时代码表确认 各部门职责确认 运行数据统计 时间节点确认 一、OPE效率体系概述 1.1 OPE概念 是衡量以人为主的工厂效率及质量的综合指标， 在知名制造型企业被广泛使用，既是一个监控平台， 也是一个考核各个部门业绩的指标。 Overall Plant Efficiency 总体工厂效能 一、OPE效率体系概述 1.2 OPE架构 稼动工时 稼动损失 负荷工时 有效工时 平衡损失 价值工时 操作损失 投入工时 稼动工时 负荷工时 X100% 稼动率 单件标准时间 瓶颈工站C/TX人数 X100% 工时平衡率 良品数X瓶颈工站C/T 稼动时间 X100% 操作效率 稼动率X工时平衡率X操作效率 总体工厂效能（OPE） 一、OPE效率体系概述 1.2 OPE架构 OPE=稼动率X工时平衡率X操作效率 稼动工时 负荷工时 单件标准时间 瓶颈工站C/T X 人数 良品数 X 瓶颈工站C/T 稼动时间 = X X 单件标准时间X良品数 负荷工时 = 稼动工时 负荷工时 单件标准时间 瓶颈工站C/TX人数 良品数X瓶颈工站C/T 嫁动时间 = X X 一、OPE效率体系概述 1.2.1 计划损失 支援其他部门 工作中间休息 早会 5S 教育训练 稼动工时 稼动损失 负荷工时 有效工时 平衡损失 价值工时 操作损失 投入工时 一、OPE效率体系概述 1.2.2 管理损失 缺料导致的待料 等待指示 等待故障修理 等待换线 白晚班交接班 开线 其它偶发的管理上的损失 稼动工时 稼动损失 负荷工时 有效工时 平衡损失 价值工时 操作损失 投入工时 根据人员是否在等待 判断发生的管理损失， 5分钟以上可明显记录 的工时！ ！ 一、OPE效率体系概述 1.2.3 线平衡损失 由于工序之间作业周期时间不同（快慢不均），发生了人员等待的损失 稼动工时 稼动损失 负荷工时 有效工时 平衡损失 价值工时 操作损失 投入工时 累积倍数增长效应， 为五大损失中影响 最大者！ ！ 一、OPE效率体系概述 1.2.4 操作损失 动作损失： 1.没有标准作业或不按标准作业时，发生的动作损失 2.不够熟练发生的损失 自动化替换损失： 实施自动化可以达到省人化的目标，但同时也发生了人员等待的损失 测定调整损失： 品质不良、人工整修的工时损失 稼动工时 稼动损失 负荷工时 有效工时 平衡损失 价值工时 操作损失 投入工时 二、流程方案说明 方案说明 损失工时代码表确认 损失工时报表统计 工时统计通报 双周例会召开 问题点解决方案实施 备案 召开启动会议，阐述具体实施方案 各部门确认责任部门，代码表确认的目的不在于追究责任，旨于改善 生产部门统计详细数据，以便于追溯原因以及数据分析 通报工时损失确定改善问题点，损失工时TOP3的责任部门负责统筹改善相关问题点 会议上针对改善的对策以及无法解决的共性问题点进行检讨 生产部负责配合问题点的实施以及效果的确认 解决的问题点记录备案，作为后续现场基层管理人员针对相同的问题快速反映 三、损失工时代码表确认 3.1 人 损耗工时代码表 大类别 代码 小类别 描述 责任部门 损失工时统计规则 A-人员损失 A1 新员工 新员工 生产部 1.只能统计上线后的前三天的实际损失工时2.只统计新人工位的损失，不是整条线3.损失工时为未达到标准工时的差异部分或者是因为新人忙不过来临时在此工位投入的额外的人力工时 A2 新机种 在本线从未生产过，首次生产 生产部/计划部 1.损失工时的记录范围为首次生产订单2.损失工时为未达到标准工时的差异部分 A3 人员操作失误 人为操作失误导致的浪费，返工等 生产部 以产线实际返工工时为准 A4 技术指导失误 由于工程单位或者班组长指导作业失误等 工艺室/生产部 产线需要按照SOP作业1.SOP错误或工程师现场指导失误的归工程2.产线未按SOP操作或工程师指导作业，责任归生产 A5 离岗 离岗又未有人顶岗导致的堆拉等 生产部 离岗有人顶替不统计，原则上无人顶岗员工不能离岗 A6 早晚会及5S清扫等 在工作时间召开的早晚会以及5S的清扫等影响生产 生产部 按照实际状况统计 A7 公司政策放假 公司政策性放假 生产部 按照实际状况统计 三、损失工时代码表确认 3.2 机 损耗工时代码表 大类别 代码 小类别 描述 责任部门 损失工时统计规则 B-设备损失 B1 设备技术故障 设备由于技术故障导致的停拉、断线、堆拉、减速等 工艺室 1.设备故障统计设备停机时间，如设备故障需要等待配