3第三章 磨削机理.pptVIP

第三章 磨削机理和磨削几何参数 磨削与其他切削加工方式的比较 工件 刀具 g 切屑 g 工件 磨粒 磨屑 为了描述磨削加工过程，必须找出一些能明确表征主要的输入或输出参数。 表征输入条件的参数有：磨刃几何参数、有效磨刃数、切屑层(末变形)断面尺寸、接触弧长度和砂轮当量直径等。 表征输出条件的参数有：材料切除率、砂轮耗损率和磨削比、比法向力、功率消耗和比能以及加工精度和表面完整性指标等。 其中：磨刃几何参数、有效磨刃数、切屑层断而尺寸和磨削比等比较重要，称为磨削基本参数。 第一节 磨粒切削刃的形状与分布 一、磨粒切削刃的形状 磨粒切削刃的尖端形状对磨粒的磨削能力，磨削精度和磨削表面粗糙度有着重要的影响 （圆锥或角锥） 球形 尖端球形的圆锥 尖端平面的圆锥 切削刃的形状可直接用显微镜或电子显微镜进行观测，也可以利用表面轮廓仪描绘尖端的形状；或者间接地测定被磨表面上的磨削条痕，然后根据磨粒引起的水平分力值进行推定，以获得切削刃的形状 砂轮的组成 ω a 平均切刃间隔ω和连续切刃间隔a 单位长度 da 砂轮内部的磨粒分布 二、磨粒切刃的分布 单位面积内存在的切刃数为C，平均的切刃间隔为ω ，则 ω 对分析磨粒的切入深度和切屑断面积是一个必要的数值 在砂轮内部任意切断的单位平面AB上（图2—2）含有Np颗磨粒，磨粒的平均直径为do，那么在1×do的体积内含有的磨粒数 Vg是砂轮的组织，即磨粒体积率。一般值0.4～0.5 =（1.14～1.15）d0 砂轮表面上平均的切刃间隔大约为平均粒径的1.5～2倍 第二节 磨削机理与磨削过程 一、磨削过程 磨削加工的特点决定了磨粒与工件的干涉过程不同于一般切削方式：切屑并不是从切削一开始就产生的 磨粒与工件的干涉过程可分为以下三个阶段： （1）划擦阶段: 砂轮与工件开始接触阶段，磨粒切削刃与工件之间只发生弹性接触。 （2）刻划阶段: 砂轮与工件开始接触以后，继续以恒定的进给量切入工件。经过滑擦阶段后，磨粒上承受一定大小的法向力，增大到一定值之后，材料表面产生塑性变形。使磨粒前方的材料被挤压而隆起，如犁田的情况，故称之为耕犁作用。这时一般不形成切屑 （3）切削阶段：砂轮继续相对于材料表面作进给。使磨粒切入深度增加，达一定数值时，形成切屑。 耕犁 实际生成曲线 实际干涉曲线 理论干涉曲线 切入深度 切削 磨粒切刃 滑擦 磨粒与工件的干涉曲线 二、弹性变形过程分析 一颗磨粒被作为一个刚体装在弹簧常数为K的弹簧上 接触宽度为2a 切削刃与工件的相对滑移速度v K：弹簧常数 2a v ig， iw 磨粒 工件 表面干涉角ig， 实际干涉角iw 从磨粒与工件开始接触到转入塑性变形之间的区域称为弹性变形区. 这个转变点叫弹性临界点E 理论预测和实验结果表明： 1）临界法向力随切削刃与工件的摩擦系数增大而明显降低；随接触宽度增加而呈直线增加；随切削速度增加而减小。 2）临界切入深度随切削速度增加而减小；随摩擦系数减小而减小。 3）弹性滑移长度随接触宽度增加呈直线增加；随干涉角增加而直线地减小；随弹簧常数的增加而减小；随切削速度的变化无明显影响。弹性滑移长度是摩擦系数的复杂函数；且随磨削液性能的变化而变化。 弹性变形有如下基本特征 ig iw γ γ KS KS Vs Vs Dh x A段 B段 三、塑性变形 从弹性临界点E到塑性临界点P之间的区域为塑性变形区 在切削刃前下方的变形中存在着两个阶段： (a)段中切削刃前下方既有弹性变形，又有塑性变形，其长度非常短。 塑性变形的最大部分是在(b)段，其特点是切削刃的耕犁作用只产生沟槽和堆积尚无切屑产生 塑性变形的基本特征 1)切削刃上方的堆积和前下方的塑性变形是前角γ和摩擦系数μ的函数。较小的前角和摩擦系数使塑性变形程度较小；而较大的前角和摩擦系数则会在磨粒前下方产生大面积的塑性变形。 2) 发生塑性变形的金属与切削刃前面的接触长度h，在前角γ和摩擦系数μ较小时随前角γ和摩擦系数μ的增大而增加，但在前角γ和摩擦系数μ较大时则随前角γ和摩擦系数μ的增大而减小。 3）在刃尖下方的塑性变形深度Dh随前角γ和摩擦系数μ的增加而增加。 在磨削中，切削刃和工件的干涉存在着以下几种情况： a)??? 磨粒在整个接触期间只进行弹性滑移； b)??? 磨粒在整个接触期间由弹性滑移到塑性耕犁再转变为弹性滑移离开磨削区； c) 磨粒在整个接触期间要经过弹性滑移、塑性耕犁和切削三个过程。 切削刃即将离开工件时由于磨粒与工件材料的干涉深度迅速减小，工件又将产生塑性和弹性变形，但这一阶