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一、分离工序 2、冲裁 冲裁模的凸模和凹模的工作刃口必须很锋利，凸模与凹模之间必须有合理的间隙z。即z＝5～10%s 落料模的凹模刃口尺寸应等于落料件的外形尺寸，而凸模刃口尺寸等于凹模刃口尺寸减去间隙值； 冲孔模的凸模刃口尺寸应等于孔的尺寸，而凹模刃口尺寸等于凸模刃口尺寸加上间隙值。 * 一、分离工序 3、修整 当零件精度和剪断面质量要求较高时，在落料和冲孔后，应进行修整工序。修整分外缘修整和内孔修整。 * 二、变形工序 变形工序是指使板料的一部分相对另一部分产生位移而不破裂的工序。 1、弯曲 弯曲是指使板料的一部分相对另一部分沿直线(称为弯曲线)弯成一定的角度以形成一定形状零件的工序。 受力分析 板料内侧受压缩，外侧受拉伸，板料的表层应力最大，向板料中心应力逐渐减小。 * 二、变形工序 1、弯曲 变形程度 板料的厚度s越厚、弯曲半径r越小，表明弯曲变形程度越大，当板料的外侧拉应力超过坯料的抗拉强度时，即会造成弯裂。 防止弯裂的方法 应控制最小弯曲半径为rmin＝(0.25~1)s。 板料弯曲时应尽可能使弯曲线与板料纤维方向垂直。 回弹现象。一般板料的回弹角为0°～10°。因此在设计弯曲模时必须使模具的角度比工件角度小一个回弹角。 * 二、变形工序 2、拉深使板料变形成为开口空心制件的工序称为拉深。 受力分析 不变形区基本不受力。 已变形区轴向拉应力 变形区径向拉应力和附加切向压应力。 * 模具特点 拉深的凸凹模工作部分均应作成圆角，凸模和凹模之间的间隙也应稍大于板料的厚度，一般取z＝(1.1～1.2)s。 二、变形工序 2、拉深 变形程度 拉深系数m＝d1/D0 易产生的缺陷 拉裂和起皱。 防止拉裂的方法 m＝0.5～0.8， 对于m0.5的拉深件，可进行多次拉深。多次拉深时，m总≥m1.m2.m3…且拉深系数应一次比一次略大，还应进行中间再结晶退火，以恢复塑性。 * 二、变形工序 2、拉深 防止起皱的方法 板料越薄，拉深系数越小，则越容易起皱。 常用的防止起皱的方法是在拉深模上设置压边圈，通过压边圈的作用，使板料不易起皱，而达到防皱的目的。 * 二、变形工序 3、翻边翻边是将制件的孔缘或外缘沿曲线翻成一定角度的工序。 内孔翻边时的变形程度用翻边系数K0计算。 K0?=d0/D K0=0.68～0.72。 当K00.68时，如直接翻边，将产生翻裂缺陷，应采用先拉深，然后在此拉深件底部冲孔，再进行翻边。 * 二、变形工序 4、成形 成形主要用于压制加强筋，增大半成品的部分内径（又称为胀形）等。 板料冲压时，各工序的选择、工序顺序的安排都应以产品零件的形状、尺寸和精度要求以及每道工序中材料所允许的变形程度为依据。 * 举例汽车消音器零件的冲压工序（a）落料；（b）第一次拉深；（c）第二次拉深；（d）第三次拉深；（e）冲底孔；（f）内孔翻边；（g）外缘翻边；（h）切口。 * §4-3 冲模的分类和结构 * 一、简单模在冲床的一次冲程中只完成一个冲压工序的模具，称为简单模。 §4-3 冲模的分类和结构 * 二、连续模在冲床的一次行程中，在模具的不同部位上同时完成数道冲压工序的模具，称为连续模。使用连续模可以减少模具和设备数量，提高生产效率，但模具结构较复杂。 §4-3 冲模的分类和结构 * 三、复合模在冲床的一次冲程中，在模具的同一部位上同时完成数道冲压工序的模具，称为复合模。复合模结构较复杂，适用于精度高的冲压件。 3.4.4板料冲压件结构工艺性 一、对冲裁件的要求 1.落料件的外形和冲孔件的孔形应力求简单、对称，尽可能采用圆形、矩形等规则形状。 2.孔及其相关尺寸的设计应如图3-77所示。 * 二、对弯曲件的要求 1.弯曲件形状应尽量对称，弯曲半径不能小于材料允许的最小弯曲半径，并应合理利用材料的纤维组织，以免弯裂。 2.弯曲件的直边过短不易弯曲成形，应使弯曲件的直边长度H＞2s 。 3.弯曲带孔件时，为避免孔的变形，孔的位置应如图3-79所示。图中L应大于（1.5～2）s。4.冲压件的边缘弯曲时，弯曲变形部分应远离应力集中处，以避免应力集中处因弯曲产生裂纹。 * 三、对拉深件的要求 1.拉深件外形应尽量简单、对称、且不宜过高，以便减少拉深次数。如汽车消音器后盖零件，如图3-81所示，在不影响使用性能的情况下，由图3-81(a)简化成图3-81(b)，可以简化冲压工序，材料消耗减少50％。 * 四、改进结构型式，以便简化工艺和节省材料 1.采用冲焊结构。对于形状复杂的冲压件，可分解成若干个简单件分别冲制，然后再焊成整体件。 2.采用冲口工艺，以减少组合件数量。 * 五、冲压件的厚度 在强度、刚度允许的条件下，应尽可能采用较薄的材料来制作零件，以减少金属的