小箱梁预制质量通病原因分析及预防措施.doc

小箱梁预制质量通病原因分析及预防措施 小箱梁预制质量通病 小箱梁预制质量通病 原因分析及防控措施 原因分析及防控措施仙洪指挥部质量管理部 2013 年11 月16 日前言 前言 仙洪高速仙桃段经过各参建单位近一年的共同努力,目前小箱梁的预制工作已逐步步入规模施工阶段,现在日均生产10片左右,总共已完成662片。施工质量总体可控。但是也还存在不少经常反复出现的一些质量通病有待我们去探索、去克服、去解决,我们绝不能掉以轻心,要从规范化、标准化、精细化入手,认真对待,以求在小箱梁预制施工质量上更上一层楼。这也是我们组织召开这次仙桃段小箱梁预制质量通病防控措施专题会的目的。下面我就仙桃段一标和二标在小箱梁预制施工过程中存在的一些质量通病进行一下原因分析,并提供一些防控措施,供大家参考。一、小箱梁预制质量通病形式通病一:梁横隔板、端部漏浆 通病一:梁横隔板、端部漏浆 产生原因:1 、模板拼接不严密。2 、相邻模板拼缝过宽且未做有效处理。 3 、模板的拼缝嵌接不紧密造成跑模。4 、未用双面止浆带。 预防措施:1 、处理好模板拼缝。2 、将模板的拼缝嵌接紧密。3 、采用 双面止浆带。 通病二:端部和翼缘板边缘凿毛不规范 通病二:端部和翼缘板边缘凿毛不规范产生原因: 1 、施工单位质量意识差,对梁板湿接缝凿毛的重要性认识不足。 2 、采用冲击锤进行凿毛。 预防措施: 1 、应对梁板湿接缝凿毛引起足够重视。 2 、应采用凿毛机进行凿毛。 3 、拆模后应及时凿毛。通病三:表面气泡 通病三:表面气泡产生原因: 1 、砼级配不合理,振捣不能充分排出气泡。 2 、砼塌落度过小,振捣时气泡不易排出。 3 、模板表面未清理干净,模板表面不光滑,气泡粘在模板表 面不能溢出。 4 、脱模剂涂刷过厚或脱模剂较粘,使气泡振捣时不能排出。 5 、模板温度较高,砼入模后因温度使气体集中在模板表面, 振捣不易排出。 6 、由于断面尺寸过小难以下振动棒而漏振,砼中气泡未能排 除。7 、振捣时没有采取快插慢拔,拔棒过快,砼中气泡不能随振 捣棒排出。 预防措施: 1 、优化砼配合比设计,确定合适的砂率。 2 、选用适宜的塌落度,太小难以下料振捣引气效果差,太大容易离析和水波纹。 3 、模板每次使用必须清理彻底,并均匀涂刷隔离剂,且不得涂抹过厚。 4 、砼分层厚度不得超过30cm ,严格控制振捣间距、深度和时间。 5 、振捣要快插慢拨,在砼表面不再下沉和泛浆时可缓慢拔出振捣棒。 6 、避免高温施工以免模板温度过高加强了砼气体集中。通病四:砼局部表面出现缺浆和许多小凹坑,麻点,形成麻面 通病四:砼局部表面出现缺浆和许多小凹坑,麻点,形成麻面产生原因: 1 、模板表面粗糙,处理不干净。 2 、模板脱模剂涂刷不均匀,局部未涂刷而粘模。 3 、拆模时间过早、粘模。 4 、砼振捣时振捣棒拔出过快,气泡不能随棒排除而形成麻面。 预防措施: 1 、模板表面清理打磨干净,不得粘有干硬水泥砂浆等杂物。 2 、模板安装前,清理打磨干净的模板面灰尘,并均匀涂刷脱模剂,不得漏刷 或局部涂抹过多。 3 、模板缝隙要封堵严密以防漏浆。 4 、砼分层不能偏厚,附着式振捣器均匀振捣密实,插入式应慢拔,至排除气为止。通病五:砼表面出现错台现象 通病五:砼表面出现错台现象 产生原因: 1 、施工单位工人质量意识差,没有将模板拼接严密,存在错缝现象。 2 、模板制作本身存在问题,出场时未进行试拼。 3 、未对模板进行编号,导致拼装的模板不对应。 预防措施: 1 、提高施工人员质量意识,严格拼接模板。 2 、模板出场时,对模板进行试拼。并进行编号。通病六:缺棱掉角 通病六:缺棱掉角 原因:1 、拆模时间过早,拆 模时砼强度较低,加之工人强 拉硬拽,模板碰撞而使边角砼 掉落。2 、漏浆而使边角砼水泥 浆较少,造成边角砼强度较低, 并形成砼刺,拆模时 易造成破损。3 、钢筋绑扎安装 不规范,在拆模时碰撞钢筋而 使砼剥落。4 、模板加工不合理。 措施:1 、控制拆模时间,严禁 过早拆模,拆模时严禁强拉硬 拽。2 、砼浇筑前检查止浆措施 是否落实到位,避免漏浆和形 成砼刺。3 、钢筋加工和安装 应规范,砼施工过程中防止外 露钢筋变形,变形后及时矫正, 以免脱模时碰撞变形钢筋而损 伤砼。4 、模板加工要合理。通病七:张拉后预应力筋预留过短 通病七:张拉后预应力筋预留过短 产生原因: 1 、施工单位质量管理意识不强。 2 、没有严格进行三级技术交底。 预防措施: 1 、应对梁板张拉后预留预应力筋长度引起重视。 2 、严格执行三级技术交底制度。 3 、切割后预应力筋的外露长度不应小30mm 。通病八: 端头封锚不规范 通病八: 端头封锚不规范 产生原因: 1 、施工单位质量管