模具设计第6章--压注模设计.pptVIP

3.? 浇口设计 （1）浇口类型 压注模中最常采用的两种浇口是直接浇口和侧浇口，此外也采用扇形浇口、环形和盘形浇口。 1）直接浇口 即塑料经主浇道直接进入型腔，直接浇口只存在于料槽式压注模中。其形式有正锥和倒锥两种。当采用倒锥形主浇道时，主浇道小端与型腔直接相连，小端直径一般在2~4mm之间，大型塑件可适当增大。为避免从浇口处拉下主浇道凝料时损伤塑件表面（特别是当塑件中含有纤维状填料时），在浇口与塑件表面之间应增设一个凸台，凸台高度在1.5~5 mm之间、凸台锥角20~50°，如图6-21所示。 2）侧浇口 一模多腔的压注模最常采用的浇口形式是侧浇口。对不含纤维状填料的塑料，中、小型塑件的浇口宽度为1.6~3.2mm，厚度为0.4~1.6mm，大型塑件可适当增大浇口尺寸。含有纤维状填料的塑料，中、小型塑件的浇口宽度为3.2~13mm，厚度为1.6~6.5mm，大型塑件亦应增大浇口尺寸。侧浇口长度一般取2~3mm，最长不超过4mm。见图6-22a。 3）扇形浇口 扇形浇口是侧浇口的变异形式，位于塑件侧部边缘。适用于薄壁且侧边较长的塑件，扇形浇口如图6-22b所示。 扇形浇口厚度可稍小于一般侧浇口，但不宜过小，否则流动阻力过大，容易引起过早固化使浇口堵塞，导致型腔不能充满。浇口长度可大于一般侧浇口，但沿浇口长度方向的厚度不宜象热塑性注射模中扇形浇口那样可以递减，其原因也是避免流动阻力太大和过早固化。 4）环形浇口和盘形浇口 当成型带孔塑件或管状、筒状塑件时，可采用盘形或环形浇口，两种浇口厚度可取中小型塑件侧浇口厚度尺寸。环形和盘形浇口如图6-23所示。 6.2.4 排气槽设计 1. 排气槽横截面尺寸 排气槽的横截面尺寸既要保证型腔内气体自由排出，又不致使熔料明显溢出。通常压注模中排气槽深度约在0.05~0.13mm之间，宽度在3.2~6.5mm之间。根据实际需要，排气槽可在一处开设，也可数处开设。一般做法是先开出较小尺寸，再根据试模结果适当扩大。 2. 排气槽位置 排气槽位置应根据模具结构经仔细分析后确定，通常可从以下几方面考虑： （1）远离浇口的边角处。 （2）嵌件附近的壁厚最薄处。易形成熔接痕。 （3）型腔最后充满处。 （4）塑件侧壁含有凸台、凸台上所含侧孔处。 （5）模具中推杆配合间隙、活动型芯、分型面处皆可用于排气，排气槽最好开在分型面上。 第6章 压注模设计 ? 压注成型又称压铸成型，是将塑料加入到独立于型腔之外的加料室内，经初步受热后在液压机压力作用下，通过压料柱塞将塑料熔体经由浇注系统压入已经封闭的型腔，在型腔内迅速固化成为塑件的成型方法。其主要用于热固性塑料的成型加工 。 与压缩成型相比，其具有如下特点： （1）具有独立于型腔之外的单独加料室，而不是型腔的自然延伸，并经由浇注系统与型腔相连。塑料在进入型腔之前型腔已经闭合，故而塑件的飞边少而薄，塑件尺寸精度高。 （2）塑料在进入型腔前已在加料室得到初步受热塑化，当其在柱塞压力作用下快速流经浇注系统时会因摩擦生热使塑化得到进一步加强，并迅速填充型腔和固化，因此，成型周期短，生产效率高，产品质量好，并利于壁厚变化较大和形状复杂塑件的成型。 （3）由于柱塞的压力不象压缩成型一样是直接加在型腔中的塑料上的，因而对带有细小嵌件、多嵌件、或含有细长小孔的塑件成型有利。而对于含有纤维状填料的塑料，由于在经过浇注系统时纤维状填料会受到较强的摩擦剪切作用而发生断裂，故有损于该类塑料塑件的力学性能，特别是冲击强度。 （4）塑件的收缩率大于压缩成型，各向异性明显。适于粉状、粒状、碎屑状、纤维状、团块状，但不适于片状塑料的成型。 （5）塑料的流动性要好，所需成型压力较高，塑料的耗量比压缩成型大。 6.1 压注模类型与结构 6.1.1 压注模类型 （1）普通液压机用压注模 即压注成型所使用的为普通液压机，压机只装备有一个上工作液压缸，起加压和锁模的双重作用。与这种压注方法相适应的压注模称为料槽式压注模，也可称之为罐式压注模。 （2）专用液压机用压注模 此种专用于压注成型的液压机装备有两个工作液缸，主液压缸起锁模作用，辅助液压缸通过柱塞起压注作用。主液压缸与辅助液压缸吨位之比一般在（3~5）：1之间。主液压缸安装在压机下方，辅助液压缸安装在上方，亦可安装在侧面（与主缸夹角90°），或套装在主液压缸之内。与这种压注方法相适应的压注模称为柱塞式压注模。 （3）往复螺杆式挤出机用压注模 挤出机安装在水平方向，与液压机的加料室相连。塑料从挤出机加料斗进入料筒，在料筒中受热并在螺杆转动下塑化。塑化后的塑料积聚在料筒内螺杆前端，迫使螺杆旋转的同时向后移动。当塑化的塑料达到要求数量时，进入加料室的通道打开，塑料进入加料