长输埋地钢制管道防腐蚀及检测技术现状.docVIP

长输埋地钢制管道防腐蚀及检测技术现状 1.引言 迄今为止，随着我国的经济的飞速发展及市场、战略规划对石油天然气需求的增长，我国油气长输管道建设突飞猛进，截止2012年底，我国已建成的石油、天然气管道总长度达到90000km，而且预计未来十年，我国还将新建油气管道50000km。从1959年起中国修建的第一条油气长输管道——新疆克拉玛依油田到独山子炼油厂的原油管道，发展至今，中国管道建设也有了55年的发展，管道输送在国民经济中的战略地位也越来越显著，同时管道的安全运行也越来越受到人们的重视。在20世纪70年代伴随大庆、辽河和胜利等东部大型油田的开发，中国建成了连接东北、华北和华东地区的输油管网到现在，大部分埋地钢制管道已平均服役了近30年，一般而言，管道的寿命为50年，所以中国的管道安全事故正进入高发期。其中管道因腐蚀破坏而造成的穿孔泄露事故频繁发生，带来的是巨大的经济损失、社会影响和环境危害。所以，油气管道定期检测工作就尤为重要。而今，发达国家对油气管道的检测非常重视，投入大量的研究，虽然我国也对油气管道检测做出了研究和引进，但还处于起步阶段，及时确定油气管道网破损点的精确位置、防腐层和阴极保护系统的总体状况，减少不安全的潜在因素，降低了经济损失。 长输埋地钢制管道防腐蚀分析 目前国内外对埋地钢制管道的腐蚀方面做了大量的工作和研究，主要分为外部土壤腐蚀和内部输送介质腐蚀。目前广泛采用的是防腐蚀涂层、电化学保护或两者相结合的方法。 2.1外部土壤腐蚀 土壤是一个油气、也、股三项物质构成的毛细管多孔性的复杂系统，土壤中有水分，溶解的盐类，具有导电性、土壤物理化学性质的不均匀性和金属材质的电化学不均匀性，因此金属在土壤中将发生电化学腐蚀。土壤中常有杂散电流流过引起金属腐蚀。在一些缺氧的土壤中有细菌和微生物的新陈代谢也参加了腐蚀过程。 国际上控制土壤对埋地钢制管道腐蚀的办法是采用外防腐蚀层和阴极保护法相结合的防护措施。其中外防腐蚀涂层是主要防腐蚀手段，阴极保护法作为补充。外防腐蚀涂层多选用石油沥青防腐层、煤焦油瓷漆防腐层、溶解环氧粉末涂层（FBE）、聚烯烃胶粘带、三次复合结构防腐层、泡沫塑料防腐保温层。所以，外部土壤腐蚀包括土壤对外防腐蚀层非金属的腐蚀和土壤对外防腐蚀层失效处金属管道的腐蚀。 2.1.1防腐蚀层的损伤及失效 非金属防腐层的腐蚀失效伴随着材料老化、生物降解、环境应力开裂的化学腐蚀失效现象，但主体表现为物理腐蚀失效。防腐层破坏常见的形式有硌伤、吸水、开裂、分层、剥离、根植穿透和扩散性腐蚀等物理腐蚀形态。管道外防腐蚀层物理腐蚀失效主要表现在4个方面。 外力破坏造成防腐蚀层损伤 管道运输和施工过程中难免对防腐层造成磕碰、划伤等机械损伤。不同的施工条件，对涂层的性能要求也有所不同。运行环境中，土壤的污染、生物降解等化学作用，还有土壤载荷的应力、土壤中石块的硌压、植物根系的穿透等物理作用，以及管道运行温度的变化等，都有可能是防腐层破坏。 腐蚀介质的渗透 因为有机涂层自身带有诸多固有缺陷，如涂层基体内存在分子级孔穴、微裂纹和微气泡，填料和树脂间界面孔隙都是腐蚀介质在防腐蚀层的渗透途径。当渗透介质积累到一定程度，加上如温度变化引起的热胀冷缩等的环境条件，则会导致涂层产生突发性物理破坏，形成物理腐蚀失效。 防腐补口的质量不好 在长输管道铺设中，单根钢管焊接后要在接头段上防腐以保证管道防腐层的完整性，这称为防腐补口。补口都是在施工现场进行，若材质不合适或施工工艺不当，会使补口出现密封不严，粘接不好等缺陷。我国长输管道外腐蚀调研表明，补口质量差导致的防腐蚀层失效是管道腐蚀事故的主要原因之一。 应力腐蚀的破坏 应力腐蚀是指金属盒合金在腐蚀介质和拉应力的协同作用下引起的破坏现象。导致服饰城物理腐蚀失效的应力主要有土壤应力、成型残余应力和膨胀应力等。应力腐蚀的特征是形成腐蚀——机械裂纹，裂纹一旦形成，其腐蚀介质渗透扩展迅速，导致外防腐蚀层脱落，促进为缺陷扩展，干裂甚至脱落。 2.1.2钢制管道外壁的腐蚀 在长输钢制管道防腐蚀层损伤或失效时，管道外壁、土壤中水分和多种盐类所组成的腐蚀性介质成为一体，管道处于一种腐蚀性较强的溶液介质中，而不是原有的土壤中。其腐蚀主要为由外而里的电化学腐蚀。反应式如下： 阳极反应： 阴极反应： 土壤的酸度、温度、杂散电流和微生物的因素对土壤腐蚀都有影响。一般认为，酸度愈大，腐蚀性愈强。这是因为易发生氢离子阴极上极化作用的缘故。当土壤中含有大量有机酸时，其pH值虽然近于中性，但腐蚀性人人很强。同时电阻率、含水量、密实度、含盐种类及质量浓度、湿度、杂散电流和微生物等，均会直接或间接的影响对埋地钢制管道外壁的腐蚀。 2.2内部输送介质腐蚀 管道内壁是与输送介质直接接触，很多的输送介质中混杂了许多的腐蚀性杂质