生产部周例会.ppt

XXXXYX有限公司 生产部第6周周例会 编制：吴盼 生产部本周目标与实际完成对比表 序号 指标 目标 实际完成率 1 安全事故次数 0 0 2 计划完成率 98% 99.7% 3 成品合格率 98% 99.51% 4 物料损耗率 2.5% 1.12% 5 装配产能 95% 99.1% 成本控制---物控管理 车间不合格处理流程 物料名称 数量 不合格原因 责任人 处理措施 面板螺丝 2665 成品返工拆下来 车间 供应商补数 L527手柄 200 有毛刺、尺寸不良 采购 退货更换 不锈钢片 145 漏加工工序 采购 退货返工 59418 105 电镀不良 采购 退货回镀 183支架 23 车间加工铆坏 车间 报废 3F71297 49 划伤、有花斑 采购 退货更换 设备状况 本周设备异常简述 故障设备名称 报修日期 报修时间 故障原因 恢复日期 恢复时间 损失工时（H） 实际工时 备注 4#流水线 2015.9.22 10:31 传动带转轴损坏 2015.9.22 12:41 0小时 0小时 不影响流水线正常运作 管理难题及解决措施 管理难题 解决措施 计划 1、订单交期反馈时间过长，甚至根本不去反馈交期； 2、延期订单不能及时进行准确反馈，甚至不反馈； 临时解决措施： 1、编制合理物料采购计划、装配计划，测算装配产能表； 2、延期订单用鱼骨图进行问题的分析及解决； 采购 1、部分物料采购周期过长，甚至没有按销售订单前后交期顺序到料； 2、供应商供应部分规格型号的物料合格率偏低； 1、严格按照计划编制的物料采购计划规定的时间、顺序进行到料； 2、提供品质、技术人员进行现场原因分析指导； 仓库 材料仓库因面积不够，环境挤、乱，分类摆放不明确标示，不方便取料、盘点，需尽量做到整齐、整洁，与仓库6S管理要求还是有差距； 据仓库管理规范及相关流程，理顺仓库内实物。分货架、分类摆放清楚，并理清楚新旧、是否可用等，清除长积积压不用的，移到另外地方存放； 车间 员工对车间实施6S管理意识比较弱 组织一次车间现场6S讲解 下周工作计划及绩效考核解述 一、车间现场物料盘点情况 1、车间现场物料盘点及时性，各车间盘点是什么原因造成不及时？ 2、车间物料盘点准确性，各车间谈一下，K3系统账面里显示车间物料结存与现场盘点物料实物数目为什么不符？ 二、车间现场5S执行情况 有这么一句话，效率和安全始于整理，我们生产各车间在5S方面现在以下这些问题： 1、各车间现场物料摆放非常乱，请问各车间下一步怎么规划？这个星期五下班之前，把方案交到生产部？ 2、各车间地面卫生非常差。能不能每天打扫一下，特别装配车间与校表总装车间。 三、各车间执行力与配合性 1、在目前销售订单情况下，出现订单不能按时交付，各车间能否把原因给我说一下？ 2、只考虑本工序生产方便，尽其所能的生产，不考虑下道工序，忽略了上下道工序间的平衡和配套，目前特别明显，是注塑与装配之间。注塑车间说一下，接下来能不能避免这样的情况？ 四、车间物料领入库与现场物料管理 1、生产工单自审 接到计划提供生产工单，第一时间按工单号查讯物料，如发现缺料等现象，立刻告知我，我进行协调。 2、领料、入库时间 各车间领料单必须在每天下午一点前交给仓库； 各车间入库时间（除了注塑车间）为每天上午9点至10点； 注塑车间入库时间：每天上午8点至9点与每天下午3点至4点； 3、车间现场呆滞物料处理 超过一个星期不生产的物料一律退回仓库。在此特别提出是装配车间，请装配车间从今天开始就这么去做。 4、各车间现场盘点物料成本控制范围 注塑车间现场物料成本控制在5万内、喷漆车间现场物料成本控制在5万内、五金装配车间现场物料成本控制控制在12万内、五金精工车间现场物料成本控制控制在15万内、电线车间现场物料成本控制控制在15万内、电线装配车间现场物料成本控制控制在30万内。 五、生产部资料编制 1、各车间产能表 各车间请在这个星期四前把车间产能表交给袁君，袁君到时候复印一份给我。（产能表格式附表一） 2、固定资产 各车间请在这个星期五前把车间固定资产表交到生产部。 产能表格式（附表一） XXXXXX有限公司 各车间标准产能估测表 产品类别： 产品型号： 组别： 测试日期： 序号 工序名称 操作内容 单工序人数 原始时间（/s） 宽放后时间（/s）