转炉炼钢一次烟气处理技术的发展.ppt

转炉炼钢一次烟气处理技术的发展 一、 技术讨论背景 二、 烟气处理的主要任务 三、 处理技术的关键评价指标 四、 我国烟气处理技术在引进和自主研发两方面的重 要事件 五、 我国烟气处理技术的应用现状 六、 烟气处理技术研发设计和面临的问题 七、 如何实现专业技术升级 钢铁行业进入微利时代，生产成本将决定企业的生存，企业的精细化管理和产业的技术升级迫在眉睫。 国家产业政策及对环保、节能、减排的要求使企业的经营必须承担高度的社会责任。 引进和自主创新的技术内容丰富，增加了企业改造的决策难度。 一、技术讨论背景 烟气处理的主要任务 烟气冷却及热能回收 烟气除尘及粉尘回收 煤气回收及废气排放 二、烟气处理的主要任务 烟气初始含尘浓度80~150g/Nm3 烟尘分散度 （μm) ＜0.5 0.5~1 1~2 2~10 10~40 ＞40 燃烧法 50% 45% 5% 未燃法 30% 53% 17% 烟气的主要特性： 烟气成份：CO ＞70% 出口炉气温度：燃烧期： 1450℃~1600 ℃ 回收期： 1200℃~1450℃ 烟尘成份： TFe：63.4% CaO：9.04% 烟尘粒度： 回收期： ＜2 μm 1% 燃烧期：1~5 μm 47.1% ＜1 μm 17% 三、烟气处理技术的关键评价指标 消耗部分 回收部分 排放部分 水 电 蒸汽 煤气 废气含尘量 最高 ~250千克/吨钢 ~16度电/吨钢（包钢120吨转炉湿法除尘） 94.4千克/吨钢 107.9 m3/吨钢 高于200mg/Nm3 最低 ~2.5千克/吨钢（天铁180吨转炉数据） ~3.3度/吨钢（天铁180吨转炉数据） 20.85千克/吨钢 43.93 m3/吨钢 3～5mg/Nm3（天铁180吨转炉数据） 四、我国烟气处理技术在引进和自主研发两方面的重要事件 自 主 研 发 技 术 引 进 60年代我国专业技术人员借鉴苏联技术，形成“一文二塔”湿式OG技术，关键设备是倒装式环缝洗涤塔。 1985年宝钢一期工程300吨转炉引进日本“OG”技术和设备，其核心是二级可调文氏管喉口。 1975年出版《氧气转炉烟气净化及回收设计参考资料》 1995年作为环保示范项目，日本政府在马钢炼钢厂转炉扩容改造项目中为马钢无偿提供了一套新型“OG法除尘技术和设备，用“饱和器”代替“一文”、“环缝洗涤器”代替“二文RD可调喉口”。 1986年上钢三厂扩容改造，同冶金部建筑研究院环保所合作，将研究出的“线性矩形可调喉口文氏管”、“液压伺服装置”，成功用于转炉烟气净化回收系统，成为国内自行研究设计的”OG”系统。 1995年宝钢三期4#，5#250吨转炉引进德国LT技术。 2006年12月宝钢6#转炉引进奥钢联DDS技术。 2004年承钢同中国京冶工程技术有限公司原中冶建筑研究总院有限公司合作，首次采用高效喷雾蒸发冷却除尘塔取代“一文”，系统阻力300帕。 2004年莱钢120吨转炉、2006年包钢210吨转炉、2007年攀钢120吨转炉引进LT技术。2006年太钢180吨转炉、2007年天铁180吨转炉、2009年兴澄特钢等国内5家企业引进DDS技术。 五、我国烟气处理技术应用现状 10多座转炉采用新一代OG湿法 20多座大中型转炉采用干法 50多座转炉采用半干塔文法 超过60%的转炉仍在使用传统OG湿法 “OG”湿法除尘工艺流程 附图 吹氧转炉煤气回收工艺设备布置 1—转炉；2—活动罩裙；3—Ⅰ段烟道；4—Ⅱ段烟道；5—Ⅲ段烟道；6—一文（溢流式）； 7—重力脱水器；8—重力脱水器水封器；9—弯头脱水器；10—二文；11—弯头脱水器水封器； 12—旋流脱水器水封器；13—旋流脱水器；14—烟气流量计；15—风机入口蝶阀； 16—D185—Ⅱ煤气引风机；17—STD641X—0.5三通阀；18—大水封器；19—放散烟囱 主要处理技术的工艺流程和优缺点 “ＯＧ”流程的优点是安全可靠，系统比较简单。但存在诸多问题，主要有： “OG”流程的优缺点： １、一文、二文需要的除尘水量很大。 ２、蒸汽和湿粉尘粘结到引风机叶片，造成转子不平衡，引起风机震动损坏，故障率高，影响系统正常稳定运行。 ３、系统易结垢，导致除尘能力下降，集尘效果和净化效果变差，炉口烟尘外溢、放散塔冒黄烟。 ４