注塑成教材资料型工艺跟注塑模.pptVIP

模具设计与制造 * 无拉料杆冷料井 模具设计与制造 * 拉料杆的设计 钩形（Z形）拉料杆（下图a） 锥形或沟槽拉料杆（下图b锥形，c沟槽，也叫环形） 球形头拉料杆（下图d） 菌形拉料杆（下图e） 分流锥形拉料杆（下图f） 模具设计与制造 * 模具设计与制造 * 模具设计与制造 * 1.主流道设计 主流道进口端和喷嘴头部一般是弧面接触 主流道单独开在衬套中 模具设计与制造 * 1.主流道设计 R2应比R1大1~2mm 模具设计与制造 * 1.主流道设计 主流道衬套的形式 模具设计与制造 * 1.主流道设计 主流道衬套与定位圈应分开设计 模具设计与制造 * 2.分流道设计 设计原则： 热损失和压力损失最小，并使流道中的塑料量最少； 在相同温度和压力条件下，塑料熔体能同时进入并充满模腔； 分流道比表面积尽可能小 模具设计与制造 * 2.分流道设计 截面形状与特点 圆形截面分流道直径一般是2~12mm 8mm时，增大直径对熔体流动性影响很大 8mm影响不大 长度一般是8~30mm 模具设计与制造 * 模具设计与制造 * 2.分流道设计 布置形式：取决于型腔布局 平衡式（最佳）和非平衡式两种 模具设计与制造 * 分流道设计 模具设计与制造 * 分流道设计 模具设计与制造 * 2.分流道设计 设计要点 断面和长度尽可能取小 表面积不必很光 较长时要开冷料井 与浇口接合处采用圆弧或斜面过渡 模具设计与制造 * 3.浇口设计 是浇注系统的关键部位 模具设计与制造 * 常用浇口的形式 浇口的形式分类：有很多种，可分为限制性浇口和非限制性浇口，也可从几何形状等方面来分。 直浇口 侧浇口：扇形浇口、平缝浇口、环（盘）形浇口、轮辐浇口 点浇口 潜伏氏浇口 护耳浇口 模具设计与制造 * 直浇口 模具设计与制造 * 侧浇口或边缘浇口 模具设计与制造 * 扇形和平缝浇口 模具设计与制造 * 环（盘）形浇口 模具设计与制造 * 轮辐和爪形浇口 模具设计与制造 * 点浇口和潜伏浇口 模具设计与制造 * 潜伏浇口 模具设计与制造 * 耳状浇口 模具设计与制造 * 4.浇口位置和数量的设计 浇口位置和数目不当会使塑件产生质量上的问题或使后续加工麻烦，甚至可能使模具报废 浇口的位置应该使熔料的流程较短 尽可能将浇口设在厚壁处 浇口的位置应有利减少熔接痕，增强熔接强度 有利于型腔中气体的排除 浇口位置应考虑料流方向及定向作用对塑件性能影响 避免熔体喷射和蠕动 不在承受弯曲或冲击载荷的部位设置浇口 浇口位置应该不破坏塑件美观程度，同时要便于切除 浇口的数目尽量少 模具设计与制造 * 2、尽可能将浇口设在厚壁处 壁厚处往往是最后凝固的位置，容易出现缩孔 模具设计与制造 * 3、浇口的位置应有利减少熔接痕，增强熔接强度－熔接 模具设计与制造 * 3、浇口的位置应有利减少熔接痕，增强熔接强度－熔接 模具设计与制造 * 3、浇口的位置应有利减少熔接痕，增强熔接强度－熔接 模具设计与制造 * 4、浇口的位置应有利于排气 模具设计与制造 * 6、避免熔体喷射－喷射和蠕动（蛇形流） 模具设计与制造 * 9、浇口的数目尽量少 模具设计与制造 * 防变形 模具设计与制造 * 5.冷料井和拉料杆的设计 冷料井一般设在主流道末端，主流道对面的动模板上 与拉料杆和主流道中凝料的脱模方式有关 长分流道应考虑设冷料井 模具设计与制造 * 冷料井的设计 直径比主流道大端直径大 按射料品种分类： 热射性射料注射模 热固性射料注射模 橡胶注射模 低发泡射料注射模 反应注射模 共注射模具 注射模的分类 * 模具设计与制造 按其采用的流道形式可分为 普通流道注射模 无流道凝料注射模：热塑性塑料的绝热流道、热流道注射模；以及用于热固性塑料的温流道注射模等类型。采用对流道进行绝热或加热的方法，保持从注射喷嘴到型腔浇口之间的塑料呈熔融状态。在每次注射后，只需取出塑制件而没有浇注系统的凝料。这就缩短了成型周期，也保证了压力在流道中的传递。 注射模的分类 * 模具设计与制造 一般按其结构特征来进行分类: 单分型面注射模具 双分型面注射模具 斜导柱侧向抽芯注射模具 带活动镶件的注射模具 齿轮齿条侧向抽芯注射模具 注射模的分类 * 模具设计与制造 单分型面注射模具 定义：分型面注射模的主流道设在定模一侧，分流道设在分型面上，开模后制件连同流道凝料一起留在动模一侧。动模上的脱模机构顶出制件和流道凝料。在打开的动模和定模之间，取走塑件和流道凝料。 * 模具设计与制造 单分型面注射模具 * 模具设计与制造 单分型面注射模具 * 模具设计与制造 定模部分借助于定模安装板及定位环安装在注塑机的定模座上，动模部分借助于导柱对准位置将动模安装板安装在注塑机的动模座上。 1-注射机导轨2-动模座 3