铸造成教材资料形技术-铸造工艺设计.pptVIP

材料成型技术基础 铸造成形技术(三) 铸造工艺设计 浇注位置的选择原则 分型面的选择原则 铸造工艺参数的确定 铸件三维造型工艺分析 浇注位置的选择原则 铸造工艺设计是根据铸件结构特点、技术要求、生产批量、生产条件等，确定铸造方案和工艺参数，绘制图样和标注符号，编制工艺卡和工艺规范等。其主要内容包括制订铸件的浇注位置、分型面、浇注系统，确定加工余量、收缩率和起模斜度，设计砂芯等。 浇注位置的选择原则 1）浇注位置的选择: 浇注位置是指浇注时铸件在铸型中所处的空间位置。浇注位置选择得正确与否，对铸件质量影响很大。选择时应考虑以下原则： ① [铸件的重要加工面应朝下或位于侧面]: ② [铸件宽大平面应朝下]： ③ [面积较大的薄壁部分应置于铸型下部或垂直]： ④ [易形成缩孔的铸件，较厚部分置于上部或侧面]： ⑤ [应尽量减少型蕊的数量]： ⑥ [要便于安放型蕊、固定和排气]: ① [铸件的重要加工面应朝下或位于侧面]: 机床导轨是重要面，浇注时要朝下。这是因为铸件上部凝固速度慢，晶 粒较粗大，易在铸件上部形成砂眼、气孔、渣孔等缺陷。铸件下部的晶粒 细小，组织致密，缺陷少，质量优于上部。机床床身导轨和铸造锥齿轮的 锥面都是主要的工作面，浇注时应朝下。 ② [铸件宽大平面应朝下]： 大平面铸件应朝下：这是因为在浇注过程中，熔融金属对型腔上表面的 强烈辐射，容易使上表面型砂急剧地膨胀而拱起或开裂，在铸件表面造成 夹砂结疤缺陷 ③ [面积较大的薄壁部分应置于铸型下部或垂直]： 面积较大的薄壁部分应置于铸型下部或垂直、倾斜位置： 如箱盖铸件， 将薄壁部分置于铸型上部，易产生浇不足、冷隔等缺陷。改置于铸型于下 部后，可避免出现缺陷。 ④ [易形成缩孔的铸件，较厚部分置于上部或侧面]： 易形成缩孔的铸件，较厚部分置于 上部 或侧面。 ⑤ [应尽量减少型蕊的数量]： ⑥ [要便于安放型蕊、固定和排气]: 合理的方案： 分型面的选择原则 2）铸型分型面的选择： 分型面为铸型之间的结合面，分型面选择是否合理，对铸件的质量影响很大。选择不当还将使制模、造型、合型、甚至切削加工等工序复杂化，分型面的选择应在保证铸件质量的前提下，使造型工艺尽量简化，节省人力、物力。分型面选择应考虑以下原则： ①[分型面应选择最大截面处]： ②[分型面的选择应尽量简化工序]： ③[分型面应尽量平直]： ④[基准面放在同一个砂箱中]： ⑤[尽量减少分型面]： ⑥[使型腔和主要芯位于下箱]： ①[分型面应选择最大截面处]： ②[分型面的选择应尽量简化工序]： [ 活块造型三维动画分析] ③[分型面应尽量平直]： 右图为采用平直 分型面的造型图 ④[基准面放在同一个砂箱中]： 加工基准面放在同一个砂箱中，以避免产生错箱披缝 和毛剌，降低铸件精度和增加清理工作量。 ⑤[尽量减少分型面]： 三箱造型动画的动图演示： 观看影像 ⑤[尽量减少分型面]： 零件、砂蕊、木模图 ⑥[使型腔和主要芯位于下箱]： 使型腔和主要芯位于下箱，便于下芯、合型和检查型 腔尺寸。 铸造工艺参数的确定 3）铸造工艺参数的确定： 铸造工艺参数包括收缩余量、加工余量、起模斜度、 铸造圆角、蕊头、蕊座等。 ①收缩余量：为了补偿收缩，模样比铸件图纸尺寸增大的数值称收缩余量。收缩余量的大小与铸件尺寸大小、结构的复杂程度和铸造合金的线收缩率有关，常常以铸件线收缩率表示： 　　　　 ∑=(L模-L铸件)/ L模X100% ★通常灰铸铁的线收缩率为0.7％一1.0％ ★铸钢为1.6％－2.0％ 　 ★有色金属为1．0％一1.5％ 铸造工艺参数的确定 ②加工余量： 铸件为进行机械加工而加大的尺寸称为机械加工余量。 加工余量的大小，要根据铸件的大小、生产批量、合金种类。 铸件复杂程度及加工面在铸型中的位置来确定。灰铸铁件表面光滑乎整，精度较高，加工余量小；铸钢件的表面粗糙，变形较大，其加工余量比铸铁件要大些；有色金属件由于表面光洁、其加工余量可以小。机器造型比手造型精度高，故加工余量小一些。工余量选取可参考有关（铸造手册）。零件上的孔与糟是否铸出，应考虑工艺上的可行性和使用上的必要性。一般说来，较大的孔与槽应铸出，以节约金属、减少切谢加工工时，同时可以减小铸件的热节；较小的