数控机床热误差补偿测控系统研究.pptx

;研究背景;研究背景;研究背景（待解决问题）;要提高机床加工精度，减少热变形误差，目前主要通过采用误差防止法和误差补偿法两种途径来实现。 误差防止法是指试图通过设计和制造途径来消除或减少可能的热误差源，提高机床的制造精度，或者控制温度来满足加工精度要求，比如： 采用低耗能的伺服电机、主轴电机和变量泵等执行元件以减少热量的产生；简化传动系统的结构，减少传动齿轮、传动轴，采用低摩擦系数的导轨和轴承，减少摩擦发热； 改善散热条件、增加隔热措施、对发热部件(如：电柜、丝杆、油箱等)进行强制冷却，吸收热量，避免温升； 采用对称结构设计，使部件均匀受热；对切削部分采用高压、大流量冷却系统冷却等等。 虽然误差防止法对机床的热变形控制有着十分积极的效果，但是其却存在着很大的局限性，随着机床本身精度的提高，会造成系统成本大幅上升，所带来的费用增加是非常大的，因此受到经济条件的制约，而且存在着现有加工能力的限制和无法克服环境干扰引起的误差等问题。 ;误差补偿法是应用某种控制策略，利用监测装置，执行机构和计算机技术来减小加工误差，提高加工精度，可以在不提高机床自身加工精度的条件下，通过对加工过程的误差源分析、建模，实时地计算出空间位置误差，将该误差反馈到控制系统中，改变实际坐标驱动量来实现误差修正，从而使被加工的工件获得有可能比母机更高的精度，同时，还可以降低仪器和设备制造的成本，具有非常显著的经济效益，因而误差补偿技术以其强大的技术生命力迅速被各国学者、专家所认识，并使之在机械制造行业中得以迅速发展和推广。 目前，热误差补偿技术已成为现代精密工程的重要技术支柱之一。许多精密机床、精密仪器及某些精密制造设备均采用了误差补偿技术。随着现代计算机技术、数控技术及测量系统的高速发展，热误差补偿技术有了更加广泛的应用前景。有效的检测机床的各项误差参数并建立热变形误差预报模型对机床误差进行实时补偿成为众多科研院所争相研究的重点;在热变形测量方面 上海交通大学杨建国团队采用激光干涉仪对数控机床的热误差进行测量。 清华大学叶佩青团队使用三路单光束干涉仪组成了机床主轴热变形测量系统。 国际标准(ISO-230-3-2007)中采用的“五点法”测量方案，使用非接触式测量法对数控机床热误或热变形进行测量。 合肥工业大学团队采用的是在线检测系统结合数控系统的方法使用非接触式测量法对数控机床热误或热变形进行测量。 在补偿方面 杨建国团队采用的是通过以太网或者是高速光纤串行总线实现数控机床与电脑通信，电脑通过获取数控机床的坐标值和温度点的温度值，经过运算得出当前误差补偿值，再将补偿值发送给数控机床，从而实现数控机床热误差的实时补偿功能。 北京工业大学的范晋伟等人，通过使用有限元分析软件对机床的热特性进行深入的研究，从而研发出相应的微位移驱动夹具机构，实现了数控机床热误差补偿功能。 北京机床研究所则是开发了智能补偿板卡。 合肥工业大学也是开发了数控机床热误差补偿卡，他们通过控制电路与机床通行，实时干预机床运行，从而实现数控机床的热误差实时补偿。 ;日本的OKUMA机床厂提出的“热亲和”概念通过对机床的机构的设计，使机床在实际工作时温度分布均匀，来操纵数控机床的热位移，使其产生规则的热变形，通过高精度热位移控制技术，在准确控制室温的条件下可以准确控制主轴热位移以及切削液对机床热变形所产生的影响，减少了机床刀具的补偿次数、提高了加工精度。并且将该技术从实验室环境转到了工厂加工环境，同样实现了高精度加工，在车床、磨床、复合加工机床和加工中心上使用该项技术均取得了不错的效果。 美国的HAAS机床厂商所设计的电子热补偿系统，使用时通过计算丝杠在工作状态和正常状态下的偏差值，根据偏差值对其进行热误差补偿。由于丝杠在旋转时所产生的热量会导致温度升高引发热变形，从而产生热误差，通过电子补偿系统可以减少热误差对精度的影响 瑞士Mikron公司设计的智能热误差补偿模块可以自行处理温度变化对机床热误差的影响，大大缩短了超精密加工时机床达到稳定的时间。 德国柏林工业大学借助有限元计算机床部件及整机的温度场及变形场，微机控制进行数控机床误差实施补偿。也有大型组织、单位进行了综合研究，如：欧共体在1997年开始进行了为期三年的，名为“测量、设计和补偿热变形”的国家合作研究项目。系统地对机床热变形的规律进行研究，并探索减少和消除热误差的方法。;研究内容与方法;对国内外数控机床现行的热误差测量方案进行了研究和比较，分析其中的 优缺点，确定了数控机床热误差测量系统的研究方向—采用电涡流传感器进行 非接触测量。 对电涡流传感器的测量原理进行了分析和研究，设计了一套基于电涡流传 感器的数控机床热误差测量系统。其中包括电涡流传感器、数据采集电路、上位 机程序。 对所设计的电涡流传感器进行了校准实验，确定了其测量精度