注塑原理及缺陷分析.pptVIP

一、成形原理: 原料粒加热至液体状态,以压力注入模具内以成形状，并经过冷却形成最终制品。 图例简介： ■在注射成型的整过程中﹒有以下几个动作﹕ 1 计量﹕为了成型一定大小的塑件﹐必须使用一定量的颗粒状塑料﹐这就需要计量﹒ 2 塑化﹕为将塑料充入模腔﹐就必须使之成熔融状态﹐而流动充入模腔﹒ 3 注射充模﹕为将熔融塑料充入模内, 就需要对熔融塑料施加压力, 而注入模腔. 4 保压增密(预冷却): 熔融塑料充入模腔后, 并向模腔内补充因制品冷却收缩而所需的物料 （二）压力 1.锁模力﹕必需足够﹐否则溢料﹐溢毛边等﹒ 2.注塑压力﹕＜1＞太高时﹐塑料在高压下﹐强迫冷凝﹐易产生内应力有利于提高塑料的流动性﹐易产生溢料﹑﹑溢边﹐对模腔残余压力大﹐塑料易粘模﹐脱模困难﹐塑件变形﹐但不产生气泡等﹒＜2＞太低时﹐塑料的流动性下降, 成型不足, 产生熔接痕﹐不利于气体从中溢出﹐易产生气泡﹐冷却中补缩差﹐产生凹痕和波纹等﹒ 3.保压﹕＜1＞太高－易产生溢料﹐溢边﹐增加内应力等﹒＜2＞太低－成型不足等﹒ 4.背压﹕＜1＞过高－塑化时间变长﹐熔料易分解﹐产生气泡﹐斑纹﹑黑点等﹒＜2＞太低－料筒前端熔料中气体受压温度提高﹐熔料局部受热过高﹐分解产生黑点斑纹和气泡等﹒ （三）速度《时间》 1.闭模锁模时间﹕＜1＞太长－则模具温度过低﹐熔料在料筒中停留时间过长﹒＜2＞太短--则模具温相对提高﹒ 2.注塑时间﹑充模速度﹑剪切速率﹕注塑时间缩短﹐充模速度提高﹐取向下降﹒剪切速率增加﹐绝大多数塑料的表层粘度下降﹐对剪切率敏感的塑料尤其这样﹒剪切速率过大发生熔体破裂现象﹒剪切速率提高﹐取向提高﹒ 3.保压时间﹕＜1＞短--塑件不紧密﹐易产生凹痕﹐塑件尺寸不稳定等﹒＜2＞长－加大塑件的内应力﹐产生变形﹑开裂﹐脱模困难﹒ 4.冷却时间:1长﹕脱模困难﹐易变形﹐结晶度高等﹒2短﹕易产生变形﹐冷却不足等﹒ 5.螺杆转速:1快﹕剪切热加大﹐塑化时间短等﹒2 慢﹕剪切热减小﹐塑化时间增长等﹒ 6.开模速度﹕ 开模速度快﹐则成型周期短﹐但过快﹐容易引起塑件表面舆型腔之间的摩擦加大﹐造成划伤﹒ 7.顶出速度﹕顶出速度过大﹐则塑件容易产生变形. 二、模具 三、缺陷 （2）缺胶原因及对策 1.1 如果多模腔中的一个缺胶,可能因为入水点大小不一， 或是各模腔的流道长短有差异. 1.2 模具排气不好也能造成缺胶,但常常伴有烧焦. * * 加料 塑化 成型 计量段 压缩段 加料段 A B C D E F A 主动面 被动面 B C E D F 加压 ■注塑成型的三大要素 （一）温度 1.炮筒温度 ﹕要大于塑料的流动温度＜熔点＞﹐小于塑料的分解温度﹒ ＜1＞炮筒温度高时──‘塑料易分解(低分子化合物或气体)﹐以至塑料表面变色﹐产生气泡﹐银丝及斑纹﹐导致性能下降﹔‘料温高’－模腔中塑料内外不一致﹐易产生内应力和凹痕﹒‘熔料的温度高﹐流动性好﹐易溢料﹐溢边等﹒ ＜2＞炮筒温度太低时──‘料温低’－流动性较差﹐易产生熔接痕﹑成型不足﹑波纹等缺陷﹔‘塑化不均’－易产生冷块或僵块等﹒‘料温低’－塑料冷却时﹐易产生内应力﹐塑件易变形或开裂等﹒ 2.射咀温度﹕ ＜1＞温度太高－塑料易发生分解反应等﹒＜2＞温度太低－喷嘴易堵塞﹐易产生冷块或僵块等 3.模具温度﹕实际熔体在模腔中的流动是非等温流动﹐即模腔各部分的温度是不均匀的﹒ ＜1＞模具温度高－冷却慢﹐易产生粘模﹐脱模时塑件易变形等﹒ ＜2＞模温低－降低熔料的流动性﹐易产生成型不足和熔接痕﹐熔料冷却时﹐内外层冷却不一致﹐易产生内应力﹒ 1.模具是關閉的狀態 2.模具是完全打開的狀態 3.頂板呈慢慢上去的狀態 4.頂板完全上來的狀態 5.模具開始關閉的狀態 6.模具恢復到關閉狀態 1. 流痕 （1）什么是流痕（外观） ? 流痕是指在浇口附近的流痕。如图所示。 易发生位置:浇口附近 （2）流痕生成的原因是什么: （1）工艺上: a. 模具温度偏低　　　 b. 注射速度偏快　 正常的流动样式 不稳定的流动样式 （3）为什么会造成流动样式 不稳定: （2）模具上: a. 浇口尺寸偏小　　 b. 冲击型浇口糊斑 ( 3) 材料上: 材料流动性偏低 2. 气泡 （1）什么是气泡（外观） 表面上出现的气泡 气泡是指成型品表面鼓起或内部气体裹入的一种现象。 内部气体裹入 易发生位置:产品各位置 1. 料筒内部卷入空气: