炉外精炼炉用耐火材料提高寿命.pptVIP

炉外精炼用耐火材料提高寿命的途径及其发展动向 一、概述 二 、VOD与RH-TOB精炼过程造成蚀损严重部位的原因。 三、提高炉外精炼用耐火材料寿命的途径 表1 MgO-CaO与镁铬试样的化学组成与物理性质 表2 炉渣的化学组成与矿物相 要有理论基础 要与精炼过程条件相近 要能对不同试样进行定量比较 测定的温度要可靠 试验用的精炼渣化学组成要与实际精炼渣相近 试样要成分均匀，气孔接近。 Y．Sasajima等[14]曾将镁铝尖晶石（MgO-MgO·Al2O3）砖用于RH的浸渍管，精炼钢包渣线区，其抗精炼渣的侵蚀与渗透都不好，不如镁铬砖。但将这种砖用于浇钢的钢包上却是甚好的。 MgO-MgO·Al2O3砖在VOD渣线与RH真空室底部与浸渍管使用效果不理想的原因可能是抗酸性渣、抗炉渣渗透不够好，以及砖中Al2O3易与渣中CaO形成低熔点铝酸钙等有关。 由于钢液的脱硫及脱磷反应为界面反应： [S]+(CaO)或CaO(s) = ( CaS)+[O] 2[P]+5[O]+3(CaO)或CaO(s) = Ca3(PO4)2 2[P]+5[O]+3(MgO)或MgO (s) = Mg3(PO4)2 因此钢液的脱硫、脱磷也以CaO及MgO做耐火衬较合适。 3) 炼碳素优质钢用耐火材料 在镁砂中加入石墨，制成镁碳砖，克服了MgO砖的抗热震性差与炉渣易渗透很深、结构剥落严重的缺点，因此镁碳砖与镁钙碳 (MgO-CaO-C)砖可以用于精炼一些低碳洁净钢与碳素合金钢的精炼炉作衬砖。 4）综合砌炉与喷补 对于精炼容器中一些不与熔体直接接触的部位或自由空间可用一般镁铬砖、镁铝尖晶石砖、镁白云石砖等砌筑，或采用MgO-MgO· Al2O3浇注料、镁铬浇注料、刚玉-尖晶石浇注料[24]或喷涂料等进行综合砌筑。 对精炼容器中易蚀损严重的部位如VOD渣线以及RH-OB的浸渍管内孔、真空室底部与喉口应进行监视，及时在两炉次之间进行喷补。 3. 炉渣化学成分控制 例如从图34可以估算出含有80%MgO与20%CaO的镁钙材料（M8点）在组成为40%CaO-40%SiO2-10%Al2O3-10%MgO的精炼渣（S点）中熔蚀时，精炼渣与MgO-CaO材料边界处的饱和浓度。其方法是：S点与M8点连线，其与MgO饱和面（图35中曲面Ⅷ ）交点b的组成，即为1600℃ 时精炼渣与MgO-CaO材料边界处的饱和浓度。 从S点与M8点的组成和上面方程式即可得出边界处的饱和浓度为：25.2%MgO、36.8%CaO、33.6%SiO2、8.4%Al2O3。即精炼渣与MgO-CaO耐火材料边界处MgO与CaO的饱和浓度分别为25.2%与36.8%。从所给精炼渣组成可知精炼渣中CaO的组成为40%，已超过其饱和浓度36.8%，因此MgO-CaO材料中CaO不会溶解，而MgO会溶解。 再如，对于镁铝尖晶石或镁铬耐火材料，其主晶相为MgO?Al2O3或(Mg,Fe)O?(Cr,Al,Fe)2O3。从图36可见，1600℃ 时MgO与MgO?Al2O3(MA)的双饱和线为AB。若精炼温度为1650 ℃，精炼渣中Al2O3含量为30%时， MgO?Al2O3与MgO双饱和线渣中CaO、MgO与SiO2的含量可以从图36的相应点X读出，其组成为： Al2O3 30%、 MgO 28.5%、 CaO 22.5%与SiO2 19%。 这一节其实介绍了耐火材料与精炼渣之间在化学组成上的相互调以共建高炉龄的关系。 4. 控制精炼温度与间歇时间的保温 根据我们的研究结果，对于镁铬及镁钙材料，温度每升高100℃ ，其熔蚀速度增加2~3倍[11-12]。因此，过高的精炼温度会大大加速耐火材料的侵蚀与熔渣的渗透。一般认为VOD精炼温度不要超过1750℃ ，而RH精炼温度不要超过1650℃ 。 精炼炉都是间歇式生产，两炉次之间有间歇时间，若炉衬温度下降过大，炉衬耐火材料会发生开裂、剥落；为此，在炉次之间的间歇时间应采取保温措施。特别是要对精炼容器中蚀损严重的部位如RH的浸渍管，要采取有效的保温措施。 四、炉外精炼用耐火材料的发展动向 2. 镁钙（MgO-CaO）砖发展动向 4. 炉外精炼用无铬或低铬尖晶石砖发展情况 5. 关于镁阿隆（MgAlON）结合镁质耐火材料在炉外精炼炉应用的预期 炉外精炼用耐火材料的发展动向可大致归纳如下： 1、直接结合镁铬砖发展动向 直接结合镁铬砖在一些炼不锈钢的炉外精炼如VOD、AOD以及RH真空室下部、底部、浸渍管使用效果甚好。为了进一步提高其使用寿命，一些研究者[2,30-31]开展了镁铬砖气孔微细化研究。气孔微细化不仅能提高耐火