数控加工工艺讲义.ppt

2 带孔样板的数控铣削工艺分析 6. 确定切削用量 根据机床、被加工表面质量要求、刀具材料、工件材料和切削用量手册选取。首先确定背吃刀量。再选取切削速度，然后利用公式vc=πdn/1000，计算主轴转速。最后选取进给速度，利用vf=nZfz求出进给速度。最后根据实践经验进行修正，计算结果如表3工序卡片。 数控加工工序卡片、刀具卡片见表3、表4。 2 带孔样板的数控铣削工艺分析 2 带孔样板的数控铣削工艺分析 3 数控车削加工工艺分析 1. 零件图工艺分析 零件图工艺分析，对于数控车削加工应考虑以下几方面。 (1) 几何尺寸方面。分析构成工件轮廓图形的各种几何元素的条件是否充要，图纸尺寸的标注方法是否方便编程等。 (2) 精度方面。分析零件图样尺寸精度的要求，以判断能否利用车削工艺达到，并确定控制尺寸精度的工艺方法。分析零件图样上给定的形状和位置公差，加工时，要按照其要求确定零件的定位基准和测量基准。 (3) 材料、表面粗糙度方面。零件图样上给定的材料与热处理、表面粗糙度的要求，是合理选择数控车床、刀具及确定切削用量的依据。 3 数控车削加工工艺分析 加工顺序的安排 对于数控车削加工来说以下几种加工顺序原则使用较多。 (1) 按所用刀具划分工序。采用这种方式可提高车削加工的生产效率。 (2) 按粗、精加工划分工序。采用这种方式可保持数控车削加工的精度并提高生产效率。在切削加工时，应先安排粗加工工序，在较短的时间内，将精加工前大量的加工余量去掉，同时尽量满足精加工的余量均匀性要求。当粗加工后所留余量的均匀性满足不了精加工要求时，则可安排半精加工作为过渡性工序，以便使精加工余量小而均匀。针对既有外表面又有内型腔的零件，安排加工顺序时，先进行内外表面粗加工，后进行内外表面精加工。 同样，铣削加工中“先安排对工件刚性破坏较小的工序”、“上道工序的加工不能影响下道工序的定位与夹紧”、“基面先行”原则在车削加工中依然适用。 3 数控车削加工工艺分析 3. 进给路线的确定 加工路线的确定首先必须保持被加工零件的尺寸精度和表面质量，其次考虑数值计算简单、走刀路线尽量短、效率较高等。因精加工的进给路线基本上都是沿其零件轮廓顺序进行的，因此确定进给路线的工作重点是确定粗加工及空行程的进给路线。 (1) 先近后远加工。这里所说的远与近，是按加工部位相对于对刀点的距离大小而言的。这样可以减少空行程时间，有利于保持毛坯件或半成品件的刚性，改善其切削条件。 (2) 分层切削时刀具的终止位置。当某表面的余量较多需分层多次走刀切削时，从第二刀开始就要注意防止走刀到终点时切削深度的猛增。如图17所示，设以90°主偏角刀分层车削外圆，合理的安排应是每一刀的切削终点依次提前一小段距离e?(例如可取e=0.05mm)。如果e=0，则每一刀都终止在同一轴向位置上，主切削刃就可能受到瞬时的重负荷冲击。当刀具的主偏角大于90°，但仍然接近90°时，也宜作出层层递退的安排，经验表明，这对延长粗加工刀具的寿命是有利的。 (3) 确定最短的空行程路线和切削进给路线。依靠合理地安排起刀点和退刀点，使得空行程和切削进给路线最短，可有效地提高生产效率，降低刀具损耗等。这一点在循环加工程序中尤其重要。另外，在安排粗加工或半精加工的切削进给路线时，应同时兼顾到被加工零件的刚性及加工的工艺性等要求，不要顾此失彼。 3 数控车削加工工艺分析 4. 刀具选择 刀具选定工作分两方面：①选定刀片材料。根据被加工工件的材料组符号标记、刀片的断屑槽型、加工条件，选出刀片材料代号。②选定刀具。根据工件加工表面轮廓，选择刀杆(包括刀杆类型、刀杆尺寸等)。根据选择好的刀杆，选择刀片(包括刀片形状、断屑槽型等)。这些选择都是参考刀具手册和刀杆、刀片订货页码以及实践经验而得出来的。 3 数控车削加工工艺分析 图17 分层切削时刀具的终止位置 3 数控车削加工工艺分析 5. 切削用量的选择 粗车时，首先考虑选择一个尽可能大的背吃刀量ap，其次选择一个较大的进给量f，最后确定一个合适的切削速度v。增大背吃刀量ap可使走刀次数减少，增大进给量f有利于断屑，因此根据以上原则选择粗车切削用量对于提高生产效率，减少刀具消耗，降低加工成本是有利的。 精车时，加工精度和表面粗糙度要求较高，加工余量不大且较均匀，因此选择精车切削用量时，应着重考虑如何保证加工质量，并在此基础上尽量提高生产率。因此精车时应选用较小的背吃刀量ap和进给量f，并选用切削性能高的刀具材料和合理的几何参数，以尽可能提高切削速度v。 4 球头螺纹轴的加工工艺分析 车削加工如图18所示的球头螺纹轴零件，材料为45#圆钢，试分析该零件的数控车削加工工艺(如：零件图分析、装夹方案、加工顺序、刀具卡片、工