机械制造工艺学课程设计-CA6140车床拨叉.doc

PAGE 1 PAGE 1 零件的作用 全套设计，加153893706 所给的零件是CA6140车床的拨叉831002。它位于车床变速机构中，主要起换挡，使主轴回转运动按照工作者的要求工作，获得所需的速度和扭矩的作用。零件上方的φ25孔与操纵机构相连，下方的φ60半孔则是用于与所控制齿轮所在的轴接触。通过上方的力拨动下方的齿轮变速，铸造时铸出完整的圆加工后切开。 二.零件的工艺分析 零件的材料为HT200，灰铸铁属于脆性材料，故不能锻造和冲压，但灰铸铁的铸造性能和切削加工性能优良铸造性能优良，但塑性较差、脆性高，不适合磨削，为此以下是拨叉需要加工的表面以及加工表面之间的位置要求： 1，以25孔为中心的加工面：25H7的通孔，粗糙度Ra1.6；以及42mm的圆柱两端面，其中主要加工表面为25H7通孔。 2.，以60孔为中心的加工面：60H12的孔，粗糙度Ra3.2；以及60H12的两个端面，两端面相对于25H7孔的垂直度为0.1mm；底端面，粗糙度Ra6.3。 3，16H11的槽加工表面：槽的端面，粗糙度Ra6.3；16H11的槽的底面，粗糙度Ra6.3；16H11的槽两侧面，粗糙度Ra3.2，两侧面相对于25H7孔的垂直度为0.08mm。 4， 以M22×1.5螺纹孔为中心的加工表面:32×32的螺纹孔端面，粗糙度Ra3.2；M22×1.5螺纹孔。 这几组加工表面之间有着一定的位置要求，主要是：（1）60mm孔端面与25H7孔垂直度公差为0.1mm；（2）16H11的槽侧面与25H7的孔垂直度公差为0.08mm。 由上面分析可知，加工时应先加工一组表面，再以这组加工后表面为基 准加工另外几组。可以先加工25H7通孔，然后以此作为基准采用专用夹具进行加工，并且保证位置精度要求。再根据各加工方法的经济条件及机床所能达到的位置精度，此零件没有复杂的加工表面，所以根据上述技术要求采用常规的加工工艺即可保证。 三.确定毛坯的制造方法，初步确定毛坯的形状 毛坯材料为HT200，考虑零件在机床运行过程中所受冲击不大，零件结构又比较简单，生产类型采用中批量生产，可选择金属型铸造毛坯。 零件形状并不复杂，因此毛坯形状可以与零件的形状尽量接近。毛坯尺寸计算、查表后确定。 四.工艺规程的设计 4.1定位基准的选择 定位基准的选择是工艺规程设计中的最重要的工作之一。定位基准选择的正确与合理可以使加工质量得到保证，生产率得到提高。否则，加工工艺过程中就会问题百出，更有甚者，还会造成零件大批报废，使工作无法正常进行。 4.1.1粗基准的选择 对于零件而言，尽可能选择不加工表面为粗基准。而对有若干个不加工表面的工件，则应以与加工表面要求相对位置精度较高的不加工表面作粗基准。 根据这个基准选择原则，现选取42mm 孔的不加工外轮廓表面作为粗基准，利用一组共两块V形块支承这两个42mm与底面作主要定位面，限制5个自由度，再以压板限制最后1个自由度，达到完全定位,然后进行铣削。 4.1.2精基准的选择 考虑要保证零件的加工精度和装夹准确方便，依据“基准重合”原则和“基准统一”原则，以加工后的25H7孔为主要定位精基准，以25H7通孔的端面为辅助基准。 4.2零件表面加工方法的选择 本零件的加工面包括有：端面、内孔、内螺纹、槽等。材料为HT200。参考《机械制造工艺设计简明手册》查表1.4—6、表1.4—7、表1.4—8、表1.4—17确定其加工方法如下： 1)42mm圆柱的端面 由于该端面为未注公差尺寸，根据GB1800-79规定其公差等级按IT13，尽管表面粗糙的没有要求，后续仅作为辅助基准，故只需铣削（查表1.4—6）。 2)25H7通孔 由于其公差等级为IT7，内表面粗糙度为Ra1.6，故选择进行钻+扩+铰。（查表1.4—7） 3)60mm孔两端面（拨叉脚圆两端面） 由于两端面之间厚度的公差等级为IT11级，且表面粗糙度Ra3.2，考虑到同时还要保证与25H7孔的垂直度公差不超过0.1mm，故选择粗铣+精铣。 4)60mm孔 由于表面粗糙度为Ra3.2，扩孔达到。 5)16H11槽端面 两侧面之间的公差等级为IT11，槽端面表面粗糙度为Ra6.3，选择粗铣控制槽端面即可。 6)16H11控制槽（长90mm、宽16H11、深8mm) 由于槽两侧面之间宽度16H11的公差等级为IT11，两侧面表面粗糙度为Ra3.2，槽底面表面粗糙度为Ra6.3。故选择粗铣+半精铣+精铣。 7)32mm×32mm螺纹孔端面 由于该端面粗糙度为Ra6.3，可选择粗铣。 8)M22×1.5螺纹孔 由于该螺纹孔为未注公差尺寸，根据GB1800-79规定其公差等级按IT13，同时没有表面粗糙