毕业设计立式沉降离心机设计说明书.docxVIP

目录 TOC \o 1-5 \h \z \o Current Document 1前言 1 1.1本课题的来源，基本前提条件和技术要求 1 1.2本课题要解决的主要问题和设计总体思路 1 1.3预期的成果及其理论意义 2 \o Current Document 2国内外发展状况及现状介绍 3 \o Current Document 3总体方案论证 4 \o Current Document 4具体设计说明 6 1离心机转鼓设计 6 4. 1. 1离心机转鼓壁厚计算 6 4. 1.2转鼓的强度校核 7 4. 2离心机驱动功率计算 8 4.3电机的选用 10 4.4带轮的设计计算 10 4.5齿轮的设计与计算 12 4. 5. 1选择齿轮材料、热处理方法、精度等级、齿数 12 4. 5. 2.按齿根弯曲疲劳强度设计 13 4. 5. 3.校核齿面接触疲劳强度 15 4.6轴的设计计算 15 4. 6. 1轴的设计 15 4. 6. 2对该轴进行强度校核 16 4.7空心轴的设计计算 20 4. 7. 1空心轴的设计 20 7. 2对轴进行强度校核 21 \o Current Document 结论 25 主要参考文献 26 致谢 27 附录 27 立式沉降离心机 1前言 立式沉降离心机，主要用于化工部门对固、液体的悬浮液或含不同比重液体 的乳浊液进行沉降分离的离心机。该螺旋卸料沉降离心机中，沉渣沿转鼓内壁的 移动全靠螺旋输送器与转鼓的相对运动来实现。此离心机具有能连续工作、对物 料适应性好、结构紧凑等优点。 1.1本课题的来源，基本前提条件和技术要求 本课题来源：本课题來源于对沉降式离心机市场的调研结果。众所周知, 沉降式离心机是在高速旋转的转鼓内利用旋转物料本身所受到的离心力來对固、 液体的悬浮液或含不同比重液体的乳浊液进行沉降分离的离心机。沉降离心机分 间歇操作和连续操作两种类型。工业上常用的间歇操作沉降离心机有三足式沉降 离心机和刮刀卸料沉降离心机。连续操作沉降离心机常用的为螺旋卸料沉降离心 机。 基本前提条件：以工厂现行生产的卧式沉降离心机有关样本；设计立式结 构离心机，该离心机转鼓为柱一锥型，其轴线呈立式安置；转鼓；大端直径为 800mm；转鼓半锥角为7—12度；转鼓高度为480—520mm （即转鼓长径比（L/D） 为0.6—0. 65）；转鼓转速:1500r/min；分离因数为Frl006；电机功率:小于 30KWo 技术要求： 比该立式沉降离心机能使滤料在转鼓内的滞留时间（即固液分离时间）比现 行的卧式沉降离心机延长10?15倍（l-5min）,从而提高分离效果； 本机工作时滤料由上部料斗的进料口进入，同时电机起动运转；滤料在由 螺旋送料机构输送的同时被离心机进行沉降分离一一被分离的滤液和滤渣各行 其道，分别经离心机的出液口和出渣口被引出机外；整个操作过程是在全速、连 续运转下自动进行； 进料口直径不小于50mm； 离心机工作安全、可靠，运行平稳，产品质量稳定，操作维护简单； 生产率为每小时排出渣3立方米； 本机结构紧凑，其进料口、出液口和出渣口便于连接到生产自动线上。 1.2本课题要解决的主要问题和设计总体思路 本课题要解决的主耍问题：螺旋卸料沉降离心机是全速运转、连续进料、 沉降分离和卸料的离心机。（1）螺旋卸料沉降离心机中，沉渣沿转鼓内壁的移动 全靠螺旋输送器与转鼓的相对运动来实现。两者的差转速为转鼓转速的0. 5-4 %, 多数为1—2 %。该差转速由差速变速器产生。常用的差速变速器有摆线针轮行 星变速器和双级2K-H渐开线齿轮行星变速器。该两种变速器结构复杂，价格昂 贵，往往使用户望而却步。（2）现有沉降离心机在提高其分离因数的同吋带来了 像占地面积大或分离吋间长等缺点 设计思路:为解决上述弊端，按离心分离理论，一是向高速和大型发展（即 提高其分离因数）；二是延缓滤料（渣）在转鼓内的运行速度，即延长固、液（或 液、液）分离吋间，以达到充分脱液之目的。为克服现行螺旋卸料沉降离心机的 缺点，本设计旨在提供一种能解决上述缺点和弊端的新型机种一一立式（螺旋卸 料）沉降机。差速变速器设计成斜齿轮结构。 1.3预期的成果及其理论意义 通过对立式沉降离心机的各种设计要求和性能的改变，使离心机在不增加占 地面积的情况下提高了分离效率，达到了增加生产效率。采用斜齿轮变速器常用 的摆线针轮行星变速器和双级2K-II渐开线齿轮行星变速器差速变速器结构复杂, 价格昂贵的现象，改变了使用户望而却步状况，降低了安装难度。 提供一种能解决上述缺点和弊端的新型机种一一立式（螺旋卸料）沉降机和 斜齿轮差速变速器。 2国内外发展状况及现状介绍 综观国内沉降离心机之发展，虽致力于提高其分离因数，然仍与国外差距较 大。理论