再生胶生产工艺尾气净化技术和装置.doc

2006全 2006全国废旧橡胶循环利用科技创新论坛文集 再生胶生产工艺尾气净化技术和装置 江西省国燕橡胶有限公司 张燕斌 目前，国内普遍采用高温高压、动态脱硫新工艺生产再生橡胶。但该工艺在脱硫罐卸料前，须 间歇性、暴发式排出尾气。尾气中含有大量水蒸气和少量胶粉粒子，还含有硫化氢、苯、甲苯、二 甲苯等微量有害气体，造成环境污染。针对再生胶动态脱硫工艺的污染问题，江西国燕橡胶有限公 司投资60多万元．用了4年时间，研制成功“再生橡胶生产工艺尾气净化技术和装置”，采用吸收 和燃烧法净化有害气体和粉尘，有效地解决了再生胶生产尾气净化的难题。 一，再生胶生产工艺尾气净化技术简要工艺流程。 动态脱硫罐排出尾气一胶粉过滤罐一一级交换器一二级交换器一气体膨胀器一气体吸收塔一循环 吸收分离器—焚烧炉一冲激式水浴除硫除尘器—20m烟囱排放． 该技术采用余热回收，吸收硫化氢、气液分离、尾气焚烧的技术路线，是处理废气中微量恶臭 及有害气体的简易装置。再生胶中硫化氢及苯系物含量低，常温下无法自主燃烧。而焚烧炉温1850 ℃，可将苯系物基本烧尽。硫化氢自然点为292C，其爆炸极限体积比为4．3％-45．5％。废气中硫 化氢经碱液吸收后，最高量为0．1 IIIg／L，体积比l％，溶度低于爆炸极限．可安全燃烧生成S02和 H20。燃烧后的尾气经冲激式水浴除硫、除尘，用碱液吸收S02，再经20m高烟囱排入大气．尾气净 化率达99％以上，其中苯系物净化率接近100％。 二、主要设备及投资 主要设备有胶粉过滤罐、一级热交换器、二级热交换器、气体膨胀器、气体吸收塔、循环吸收分 离器、中和塔。其中循环吸收分离器是这项技术的关键，也是其专利技术的核心。全套装置总投资 25万元。 三、经济效益和社会效益分析 l、单位成本估算 (1)运行费用 中和化学泵运行电费增加成本0．05元／t，尾气化学处理剂和废气化学处理荆 增加成本O．59元／t。 (2)装置费用 增加净化装置投资25万元．按年产6000t再生胶，设备lO年折旧计算，平均 增加成本3．96融。 (3)可节约费用 该技术具有回收热能的主要功效．据国燕公司一年多的中试结果表明，其余 ∞ 2006 2006全国废旧橡胶循环利用科技创新论坛文集 热可供职工浴室全天使用热水．并向两台锅炉提供热水15t／d，每月可节约燃煤50t。按320元擅煤 单价计，平均可降低成本32元，t． 2、经济效益分析 根据成本分析，该装置使用后，可降低成本27。40元咫按年产6000t再生胶计算，可增加经济效 益16．44万元／a。即1年多时间便可全部收回净化装置投资． 3、该项目社会效益明显，节约能源，减少燃煤消耗，减少环境污染，同时也改善了操作工人的劳 动环境，避免了有害气体对职工健康的伤害。- 同时，该净化装置具有一次性投资少，维护费用低，无需专人操作，设备寿命可达10～15年． 专家鉴定认为，其技术具有成熟、可靠、稳定、经济等特点，技术水平国内领先，达到国际先进水 平，具有推广应用价值。据初步分析，该技术和装置对高温、高压、潮湿、含微量恶臭及可燃气体 的生产废气均有较好的净化效果，可广泛应用于医药、化工、石油、造纸、纤维板生产过程中产生 的废气处理以及机械、汽车等行业的喷涂废气处理。 江西省国燕橡胶有限公司3年来为全国30家再生胶，胶粉和橡胶制品进行了环境改造。同时 技术开发了胶粉车间的绒细纤维吸收装置，租纤维自动风选装置，动态脱硫罐进口科口，精炼机的 硫化烟气吸收装置。 绒细纤维吸收装置，废旧轮胎中纤维含量约25％，在胶粉生产过程中产生的绒细纤维约8％， 其中空气中飞扬的绒细纤维约3％，易发生火灾，粉尘爆炸和矽肺职业病造成环境污染，该系统可 以将散发在空气的粉尘吸附95％，绒细纤维吸附直接装袋，是很好的塑料和骨架材料。 粗纤维自动风选装置；摆脱手工筛选的原始工艺，降低了工人的劳动强度提高工作效率，胶粉产量 提高20％，节约用电20％，达到清洁化生产的内容。， 动态脱硫罐进出料口、精炼机的硫化烟气吸收装置：动态脱硫罐进出口卸料时产生硫化烟气，精炼 机工作时温度120℃～130℃产生硫化烟气，吸附至喷淋塔中雾化喷淋，碱性水冷却吸收，净化率达 到95％．， 江西省国燕橡胶有限公司安装的30家生产企业，环保设备运行良好，环境指标全部达标，其 中2家企业通过ISO-14001环境质量体系认证。 经济效益分析：实践证明使用年产l万吨胶粉绒细纤维吸收装置，电费成本约76000度，每度 电约0．55元折合人民币41800元，回收绒细纤维30吨，每吨3000元折合人民币90000元，15个月 可回收投资。 粗纤维自动风选装置：年产l万吨胶粉电费成本约40000度，每吨胶粉可节电20％约80度电， 全年可节约电800000度折合人民币440000