机床夹具设计与制造第六、七章　.pptVIP

2)51＋0．1ｍｍ槽面的定位方案有两种(图7-４)：一是在其中一个槽面上布置一个防转销(图7-４ａ)；二是利用槽两侧面布置一个大削边销(图7-４ｂ)，与长圆柱销构成双销定位。3)工件沿ｙ轴的位置可采用如图7-５所示的圆偏心轮定心夹紧装置实现以A、B的假想对称面定位。 图7-４　钻拨叉小孔的定位方案 训练3 夹具定位装置设计技能实例 图7-５　钻拨叉小孔的定位装置 训练3 夹具定位装置设计技能实例 (4)分析定位误差1)影响对称度的定位误差为 ２)影响所钻孔是否在ｚ平面上的角度误差Δα为 训练3 夹具定位装置设计技能实例 图7-6　转向摇臂工序简图 训练4 夹具各主要零件的设计技能实例 (1)工件加工工艺分析　工件在钻削锁紧孔以前，除５ｍｍ开口槽尚未加工外，其他需加工面均已加工到规定的尺寸精度要求，故可按工序图中所规定的定位夹紧点设计各夹具零件。1)锁紧孔中心与?３１Ｈ７孔中心距２０.25　０mm，与定位端面A的距离为ｍｍ；２)锁紧孔轴线与?３１Ｈ７孔轴线的垂直度0.10mm。(2)定位件及导向件设计　按工序图及对工件的结构进行分析，此工件只能用A面及?31H7、?２０Ｈ７两孔定位，即夹具用一面双销限位以限制工件的六个自由度，实现完全定位。 训练4 夹具各主要零件的设计技能实例 图7-７　定位导向件设计1—削边销　2—圆柱销　3—钻模板　4—钻套 (3)夹紧装置的设计 训练4 夹具各主要零件的设计技能实例 1)如图7-8ｂ所示，前端用一开口垫圈2，在后面用扳手扳动螺母与夹紧螺栓1来夹紧工件。2)如图7-8ａ所示，用转动式开口垫圈2及端面斜楔4在圆柱销3的支承体上转动手柄5将工件夹紧。 图7-8　夹紧装置设计 训练4 夹具各主要零件的设计技能实例 (4)钻套、钻模板及夹具体设计　锁紧孔只需一次钻削，故选用固定式钻套，其尺寸公差按JB／Ｔ ８０４５.4—1999确定。 图7-9　转向摇臂锁孔钻夹具1—夹具体　2—削边销　3—手柄　4—转动式开口垫圈　5—钻模板　6—带肩钻套　7—开口销8—槽螺母　9—垫圈　10—端面斜楔　11、16—螺钉　12—定位销(支承体)13—弹簧　14—夹紧螺栓　15—支承钉　17—内六角螺钉　18—紧定螺钉 训练4 夹具各主要零件的设计技能实例 (5)工序精度分析1)影响工序尺寸(16±0.10)ｍｍ的各项误差① 由于基准重合，又采用平面A定位，故ΔＤ＝０。② 夹具安装底面对定位端面A的垂直度所引起的夹具安装误差ΔＡ，对工序尺寸(16±0.1)ｍｍ的影响很小，故ΔＡ＝０。③ 夹具上定位端面A到钻套座孔之间的尺寸公差，按工件相应公差的１／５选取，即(１６±0.02)ｍｍ。④ 钻套内外表面的同轴度误差小于0.005ｍｍ。⑤ 钻头的引偏误差ΔＴ(见图7-10）一 训练4 夹具各主要零件的设计技能实例 一　因图7-10与图5-56结构不同，故式(5-6)中的不存在，且本例不计、、等误差。 图7-10　与导向装置有关的加工误差—钻模板底孔至定位件的尺寸公差　—钻头引偏量　H—钻模板厚度S—钻模板与工件之间隙　B—工件厚度　—钻头与钻套的最大配合间隙 训练4 夹具各主要零件的设计技能实例 2)影响工序尺寸20.25　０ｍｍ的各项误差① 分析定位误差：因定位基准与工序基准都是?３１Ｈ７孔，故。故ΔＤ＝Δｙ＝ｘｍａｘ即定位基准孔?３１Ｈ７和限位圆柱销?３１ｆ７之间的最大间隙ｘｍａｘ＝０.０２５ｍｍ＋０.０５０ｍｍ＝０.０７５ｍｍ。② 限位销轴心与钻套座孔中心的距离公差，按工件相应尺寸公差的１／５选取，即为(20.25±０.０２)ｍｍ。③ 钻套的内外表面的同轴度误差小于0.005ｍｍ。④ 钻头的引偏量ΔＴ前已计算，ΔＴ＝０.１６５ｍｍ。 训练4 夹具各主要零件的设计技能实例 训练5 钻床夹具设计实例 图7-１１　拨叉零件图 (1)工件的加工工艺分析　该工件的结构形状比较不规则，臂部刚性较差，待加工的两孔直径精度高和表面粗糙度值低， 且其中?２５Ｈ７为深孔，故工艺规程中分钻、扩、粗铰、精铰四个工步进行加工。(2)定位方案与定位件的设计　在进入本工序加工前，平面A、B、C和?１０Ｈ８孔均已加工达到要求，故为定位基准的选择提供了有利条件。 图7-１２　拨叉的定位件设计 训练5 钻床夹具设计实例 １)用夹具支承平面，短削边销，固定V形块定位(图7-１２ａ)。2)用夹具支承平面、短圆柱销和活动V形块定位(图7-１２ｂ)。(3)夹紧方案及夹紧装置的设计　根据夹紧力应朝向主要定位基准，并使其作用点落在工件刚性较好的部位之原则，可选用如表3-6中第二种螺旋压板装置，使夹紧力W作用在靠近?２５Ｈ７的加强筋上(图7-１２ｃ)。 图7-１３　钻拨叉双孔