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胶卷盒注塑模设计 1）塑件的原材料分析。塑件结构如下图所示，塑件的材料采用高密度聚乙烯。从性能上看，该材料具有耐腐蚀性，电绝缘性（尤其高频绝缘性）优良，可以氯化、辐照改性，可用玻璃纤维增强；低压聚乙烯的熔点、刚性、硬度和强度较高，吸水性小，有突出的电器性能和良好的耐辐射性；高压聚乙烯的柔软性、伸长率、冲击强度和透明性好；超高分子量聚乙烯冲击强度高，耐疲劳，耐磨，用冷烧结成形。 2）塑件的结构和尺寸精度、表面质量分析： eq \o\ac(○,1)结构分析。从零件图上分析，该零件总体形状为圆柱体，上面有压边，底面有弧度为10的凸台，还有长度为10的Z形底，属于简单的零件。 eq \o\ac(○,2)尺寸精度分析。该零件重要尺寸有：?30㎜、50㎜、1.5㎜等，精度为3级；其余为次要尺寸，尺寸精度为5级。该零件的尺寸精度中等，对应的模具零件的尺寸精度中等偏上。从塑件的壁厚上来看，壁厚均为1.5。塑件较均匀，浇口设置在底部，便于熔融塑料充满型腔、塑件成形质量不受影响。 eq \o\ac(○,3)表面质量分析。该零件的表面除要求没有缺陷、毛刺，没有特别的表面质量要求。但安装、使用中其表面与人的手指接触较多，因此表面应形成自然圆角。 2）计算塑件的体积与重量 计算塑件的重量是为了选用注射机及确定型腔数。计算塑件的体积为V=14.36㎝3，查得增强聚乙烯的密度为ρ=0.94g/cm3,塑件的重量为13.5g 采用一模两件的模具结构，考虑其外形尺寸、注射时所需的压力等情况，初步选用注射机型号为XS-ZY-500。 3）塑件注射工艺的确定 查表高密度聚乙烯的成形工艺参数：成形温度为48~82℃ 4）注射模的结构设计 eq \o\ac(○,1)分型面选择。模具设计中，分型面的选择很关键，它决定了模具的结构。应根据分型面选择原则和塑件的成型要求来选择分型面。选用如下图所示的分型方式较为合理。 eq \o\ac(○,2)确定型腔的排列方式。本塑件在注射时采用一模四件，即模具需要两个型腔。综合考虑浇注系统、模具结构的复杂程度等因素，拟采用如下图所示的型腔排列方式。这种排列方式的最大优点是便于设置侧向分型抽芯结构；最大缺点是熔料进入型腔后达到另一端的流程较长，但因聚乙烯流动性好，因此对成形没有太大影响。 eq \o\ac(○,3)浇注系统设计 ⅰ主流道设计。查得XS-Z-500型注射机喷嘴的有关尺寸为喷嘴前端孔径d=7.5㎜；喷嘴前端球面半径R=18㎜。 根据模具主流道与喷嘴的关系R′=R+(1-2)㎜及d′=d+(0.5-1) ㎜，取主流道球面半径R′=19㎜，小端直径d=8㎜。 为了便于将凝料从主流道中拔出，将主流道设计成圆锥形，其斜度为1o-3o，经换算得主流道大端直径D=10㎜（计算得D=10.09，取10）。为了使熔料顺利进入分流道，可在主流道出料端设计r=5㎜的圆弧过渡。 ⅱ分流道设计。分流道的形状及尺寸，应根据塑件的体积、壁厚、形状的复杂程度、注射速率、分流道的长度因素来确定。塑件的形状很简单，熔料填充较容易。根据型腔的排列方式可知分流道的长度较短，为了便于加工，选用截面形状为半圆形分流道，查表得R=5㎜（R= D/2） ⅲ浇口设计。根据塑件的成型要求及型腔的排列方式，选用侧浇口较为理想。 设计时考虑选择从胶卷盒底部进料，有利于填充、排气，测浇口截面采用矩形，初选尺寸为0.5*1.5*0.5（h*b*l）,试模时进行修正。 eq \o\ac(○,4)抽芯机构设计。塑件属于薄壁简单构造，选用推件板一次推出机构 ⅰ确定抽芯距。抽芯距一般大于成形孔的深度，塑件孔深为50mm. S=h+(2～3)=53mm ⅱ导柱与导套设计。导柱应比推件板的推出距离长， eq \o\ac(○,5)成型零件结构设计。 ⅰ凹模的设计，模具采用一模两件的结构形式，考虑加工难易程度和材料的价值利用等因素，凹模采用整体式结构，由下图所示：ⅱ 凸模结构设计。凸模主要由型芯和侧型芯组成 5）模具设计的有关计算 ⅰ型腔与型芯工作尺寸的计算型腔和型芯工作尺寸见下表（工件精度等级为5级，根据塑件的尺寸公差表查得各个尺寸的公差数值） ⅱ型腔、型芯工作尺寸计算 高密度聚乙烯的收缩率为S=1.5%～3.0%，平均收缩率为S’=2.75%, 模具制造公差取δ’=δ/4 类型 塑件尺寸 计算公式 计算结果 型腔 L=（L’+L’S’-3/4δ） H=(h’+h’s’%+3/4δ) 型芯 L=（L’+L’S’-3/4δ） H=(h’+h’s’%+3/4δ) 下凹模成形块底板厚度计算。根据组合式型腔底板厚度计算公式 T=｛(3pbl^2)/4B｝^(1/2) 型腔内熔体压力p=35MP、底板受压宽度b=32mm、型腔长度l