管式加热炉案类.docVIP

典型案例介绍 结合某企业蒸馏装置三台加热炉测评情况进行介绍 一、概述 该装置于1983年建成投产，处理量设计为300万吨/年，采用冷进料、热油预热空气这种余热回收流程（3台炉共用一台热油式空气预热器），热效率设计值为88%，燃烧器为ⅥB-300型油气联合燃烧器，运行至今近20年。由于该装置加工工艺及目前加工高含硫原油的影响，造成整个对流段低温腐蚀严重。2000年6月大修期间，更换了所有对流炉管，切除了软化水管，炉衬材料采用膨胀珍珠岩面砖，并将原来的蒸汽吹灰器更换为激波除灰器；同时对炉-1、3辐射室的衬里进行了改造，采用陶纤喷涂，炉-2的辐射衬里于1999年8月抢修时更换，为陶纤和岩棉板，辐射顶均采用陶纤。在自动控制方面，该装置采用了DCS集散型自动控制系统，并在对流出口位置安装了在线氧化锆探头。 综上所述，被测3台加热的整体技术装备与石化同行同类型加热炉相比，处于中上等水平，但其余热回收工艺较落后，目前石化同行常减压装置中采用这种工艺的已为数不多，加之目前炉用燃料中含硫较高的影响，更加剧了低温受热面的露点腐蚀，严重影响了加热炉的安全高效运行。 二、测试及计算结果汇总 在计算热效率划分加热炉系统体系时，我们把冷进料热油空气预热器划在体系之外，即进入体系的空气温度为空气预热器出口空气温度即热风入炉温度，体系的排烟温度为对流出口烟气温度。 项目 单位 炉-1 炉-2 炉-3 燃料耗量 Kg/h 1037.46 1055.56 988.89 供给能量 KJ/kg燃料 49863.2 49249.5 50693.2 氧含量 % 5.43 7.40 6.50 CO含量 ppm 1 456 0 SO2含量 ppm 651 599 626 排烟温度 ℃ 215.73 219.27 203.33 排烟损失 % 11.981 13.411 11.697 不完全燃烧损失 % 0.001 0.562 0.000 散热损失 % 3.674 2.851 3.082 附属设备损失 % 0.000 0.000 0.000 露点温度 ℃ 141.6 140.5 141.1 反平衡效率 % 84.24 83.18 85.22 备注： 冷进料入炉温度分别为：112℃、110℃、103℃； 燃料油含硫量0.376%，系统瓦斯中H2S含量0.02% 三、存在的主要问题及分析 1．低温露点腐蚀严重 随着加工高含硫原油比例的不断加大，一些装置的加热炉相继出现设备故障，直接威胁到装置的安全生产。从此次调查情况看，露点腐蚀是被测3台加热炉问题中表现最为突出的，该装置于2000年6月份大修时为此更换了对流室，包括对流炉管，切除了软化水管。 随着节能工作的不断推进，加之石化系统目前所面临的严峻形势，加热炉作为炼油企业的耗能大户，对其热效率的要求越来越高，在保证炉膛不过氧或缺氧燃烧的前提下，通过降低排烟温度来提高炉效，达到降低燃料消耗的目的。但是随着排烟温度的降低，如果燃料中硫含量超标，低温腐蚀现象将不断加剧，严重的影响了加热炉安全运行。目前，低温露点腐蚀已成为该装置降低排烟温度、提高加热炉热效率的主要障碍。 低温腐蚀主要由露点温度、烟气温度、对流段尾部进料温度决定。影响烟气露点温度的因素主要有：燃料中的硫含量、过剩空气系数以及烟气中水蒸汽的含量。主要原因表现在：燃料中的硫燃烧后全部生成SO2，其中一些SO2与炉膛中过量的氧化合生成SO3，当烟气温度降到400℃以下时，SO3就与水蒸汽化合生成硫酸蒸汽，当受热面温度低于或接近于露点温度时，生成的这些硫酸蒸汽就会凝结在这些低温受热面上，产生低温硫酸腐蚀。含硫量越多，过剩空气系数越大，SO3的生成量越多，露点温度随着烟气中水蒸汽的含量增多而升高。 另外低温腐蚀与积灰密切相关。一方面，积灰吸附烟气中的SO3与水形成硫酸，加剧腐蚀，另一方面，腐蚀引起积灰，堵塞烟气通道、恶化传热。低温腐蚀随烟气温度及炉子尾部受热面温度的降低而加剧。 2．燃烧器问题 下表-6 是该装置3台加热炉燃烧器情况现场调查结果，炉-1、2、3燃烧器为ⅥB-300，油枪型号为YQ300型，针对表-6中所反映的问题，结合前面的一些测试数据，我们把可能导致这些问题的原因汇总于表-7所示： 表--6 炉号 燃烧器型号 存在问题 炉-1 ⅥB-300 漏油、结焦、火焰瘦长、尾部软而飘 炉-2 ⅥB-300 漏油，油嘴火焰瘦长，气嘴火焰飘散 炉-3 ⅥB-300 气嘴火焰呈兰色、尾部发散，水汽大 另外现场检查发现，各炉燃烧器与蝶阀之间无石棉垫密封，快开风门处也无密封垫；燃烧器预燃筒上点火孔和观察孔盖全开（有盖）；炉底人孔盖关不严，使得燃烧器附近温度较高，造成其表面油漆起皮、脱落、燃烧器筒体