铝合金壳体压铸件的工艺控制.docVIP

PAGE PAGE 1 铝合金壳体压铸件的工艺控制 　　摘要在现代汽车工业发展中，铝合金作为一种轻型金属材料得到了广泛应用，但铝合金铸件产品的质量问题和其铸造缺陷却仍长期困扰着生产企业。本文通过对某款铝合金壳体铸件结构和工艺性进行分析研究，收集多种试验数据，论述了该产品的铸造工艺难点，介绍了相关的合理工艺控制方法，为后续其他类似壳体铸件的质量控制积累了经验，提供了理论指导。 　　关键词铝合金铸件；压力铸造；工艺控制 　　中图分类号：TG292文献标识码：A文章编号：1671—7597（2013）042-067-02 　　20世纪80年代以来，汽车结构的变化主要方向是以提高使用的经济性为目标，降低燃油消耗，特别是普通型汽车，实现轻量化和小型化是现代汽车最显著的特征之一。根据目前国内外汽车工业的发展动态，轿车、轻型车用铸件中，大多数的铸铁件将被铝铸件代替，从而达到汽车轻量化的目的。 　　铝合金壳体类铸件一般形状不规则，部分结构不易机加工，目前车用铝铸件大部分还是铸造毛坯面的结构；同时，铝铸件工作环境较为恶劣，通常对强度要求较为严苛，而且因为对于表面质量和内部质量要求也较为严格，一般需要生产厂家在过程控制中进行X光探伤等相关检测。 　　本文研究对象是一款铝合金壳体盖，其结构相对比较简单，仅两处涉及到机加工，但同样需要进行工艺性分析，目的是在壳体盖设计基础上，运用计算机模拟仿真技术改进其工艺方法，从而提高铝合金壳体件的合格率。 　　1壳体工艺分析 　　1.1产品结构及原材料概况 　　这款传感器壳体盖（sensorcover）应用于管柱式电动助力转向系统（C-EPS），是C-EPS总成的重要部件之一：壳体外形不规则，有2处凸台设计，但凸台的高度各不相同；最大外径为105mm，高度为40mm，主要壁厚截面为3.5mm；壳体仅大筒和小筒的外径表面需要进行机加工，公差需要保证在+/-0.1mm范围内，但内腔不需要加工，降低了产品的难度（图1）。 　　考虑到C-EPS的溃缩试验的性能要求，SensorCover需要满足承受不小于20KN的静态压溃力。为了满足这款薄壁壳体高强度、高耐压的要求，设计SensorCover按照GB6414-86CT6级进行控制，不允许裂纹，夹杂的存在，同时不允许用焊补或浸渍的类似方法进行产品修复。 　　SensorCover的原材料为AC46000（参考欧盟标准EN1706：1998），其化学成分见表1，机械性能见表2。 　　1.2产品工艺分析 　　1.2.1生产流程 　　SensorCover的生产流程（图2）包括：来料、熔炼/压铸、切边/清整、机加工、清洗、装配等。 　　除了按EN1706标准控制来料保证铸件的产品质量，在熔炼过程（一般温度控制在700℃～740℃）中，也要注意除氢的控制（图3）。 　　1.2.2缺陷分析 　　虽然SensorCover结构简单，但同样易产生常见的铸造缺陷： 　　1）花斑：当发现Sensorcover成品件颜色有时会发暗、发黑时（图4），需要控制金属和模具的温度差异，熔炼时的充型速度和喷丸过程中喷涂量的大小。 　　2）气孔缺陷：对于压铸产品，气孔缺陷是必然存在的。对于SensorCover的控制是保证关键区域（图5）中不产生超过ASTME5052级标准的气孔。 　　这一气孔标准要求是为了保证壳体的强度测试，该区域的内部气孔需要进行100%X射线探伤（图6），保证以10mm*10mm=100mm2为单位计算时： 　　气孔面积S≈0.3*0.3*3.14*6+0.45*0.45*3.14*3+0.4*0.4*3.14*2+0.5*0.5*3.14*2≈6.185mm2 　　可接收气孔直径要求是≤φ1.6mm，经换算气孔率=6.185/100≈6.2%；同时保证机加工表面的气孔最大不超过2.0mm（图7）。 　　通过目视检查可以控制SensorCover的外观缺陷，但目前还只能依靠X光探伤检测内在缺陷。当批量化生产SensorCover时，无论是考虑到生产节拍还是成本费用，很能实现100%探伤，因此需要使用CAE等辅助技术作为压铸工艺分析的参考，尽可能在毛坯阶段控制改善铸件的内在质量。 　　2工艺参数及设备选用 　　根据SensorCover结构特点及技术要求，一般采用350T压力铸造，结合以往铸件产品的生产经验，发现若模具结构、工艺参数选用不当，容易造成压铸过程中液态金属充填速度过快，型腔内气体无法完全排除，从而造成成品中伴有气孔及氧化夹杂物等缺陷，因此降低了铸件质量。可以看出合理的工艺参数的选择是确保铸件质量的先决条件。 　　2.1工艺装备的设计 　　为确保铸件尺寸精度不受到工装夹具精度的影响着，为此款壳体重新设计制作了模具（图8）。 　　2.2加工余量的选定 　　按Sens