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电子控制单元的开发 -----揭露神秘的ECU 汽车电子控制单元(ECU)是现代汽车中技术含量最高、利润空间最大的部件之一，长期以来一直受到汽车生产厂商及零部件供应商的高度重视。在高新科技飞速发展的今天，随着人们对汽车的安全性、动力性、经济性、操纵性、舒适性、排放等方面的要求不断提高，汽车上应用的电子装备功能不断增加，性能不断提高，而价格也不断下降。 同时现代汽车上电子装备的价值比重不断增加，ECU作为电子装备典型代表，其应用无疑会越来越广泛。也许几十年以后的汽车真正能成为四个车轮上的“移动计算机”，实现完全智能的汽车驾驶也并非只是设想。ECU无疑会成为日益发展的重点之一，在汽车上大量应用。 I．开发方法 ECU作为集硬件、软件为一体的独立控制系统，是汽车上典型的高科技产品，根据不同的应用场合，ECU对可靠性、实时性提出了非常高的要求，它的系统构成原理框图如图4-23所示。 系统启动后，首先将只读存储器(EPROM或EEPROM、Flash存储器)中的实时操作系统和应用程序读取，并装载于内存RAM中；之后，CPU读取内存RAM中的数据内容，控制逻辑算法根据各传感器信号做出决策，向执行机构发出控制指令，构成一个完整的输入一信号处理一输出闭环系统。 汽车零部件生产的投入成本相对整车来说较低，但作为高科技含量的汽车电子产品开发，需要一个由软件开发(包括控制算法及故障诊断程序等)、硬件设计(电子电路设计及机械设计)、试验验证(台架试验)、参数匹配(实车试验)等多个工作团队共同组成的一个开发队伍，整个开发是一个复杂的系统工程。图4-24系统地说明了ECU开发的基本步骤。 ECU基本开发流程 系统功能描述与界定：首先由整车开发部提出ECU的功能要求，包括对制造成本、预计生产规模、产品认证等。ECU开发部门根据要求，制定出详细的系统及子系统的开发目标、功能描述、技术指标、开发进度规划、时间安排、节点控制等。 只有确定了详尽的设计目标后，才能制定出评价指标和检验依据。这样在ECU产品开发之初就有一份完整的设计要求，对系统功能有详尽的描述和界定，与客户沟通并得到认可，使双方对目标系统有深入、细致的了解。 系统建模与仿真：根据系统功能描述，建立模块化、能基本描述系统工作过程的离线仿真模型，确定系统信号方向、控制指令方向等，此过程中，不要求对各模块内部有详细的描述，只要保证在系统整体规划上没有概念性的错误，能满足基本功能即可。 借助于现代化的仿真开发工具，可尽早发现错误并及时修正，避免在产品交付前才检查到错误再改进，避免造成人力、物力浪费，延误产品上市时间。 软硬件功能描述：根据系统要求，将目标系统描述作进一步细化，提出软硬件的设计方案及目标，包括数据交换的输入输出接口资源(数字信号、模拟信号、功率放大等)，根据系统要求，选定硬件元器件的具体型号，如微处理器的生产厂家及具体型号。 系统设计及优化：作为开发过程最核心的关键技术，ECU软硬件是技术含量和价值含量的具体体现。根据系统功能要求，设计ECU硬件(原型样机)及软件(控制逻辑与控制算法)，为台架试验、实车试验提供匹配平台。ECU软硬件设计完成后，必须严格地做板级测试，验证软硬件功能，并根据测试结果改进软硬件设计，如系统的电磁相容性能等。 ECU原型样品：设计、加工ECU原型样品，作为ECU台架试验、实车试验时匹配参数的硬件载体。这一阶段主要是为开发人员提供实验室环境下，可基本完成目标系统功能的ECU雏形，将软硬件功能结合起来，为下一步系统参数匹配及优化改进提供软硬件平台。 参数匹配：可以分为静态试验和动态试验，主要是验证和优化控制算法，并得到最终的控制参数表。实验台架上的系统静态试验，可以确定控制算法中控制参数的基本取值范围，为最终的实车参数匹配提供参考。实车匹配试验，可以验证控制算法，并匹配控制参数，根据评价指标确定最终的控制参数表。 ECU完成A、B、C样品加工：在ECU原型样机的基础上，重新设计、加工A样品、B样品、C样品，为小批量试制做准备。经过对ECU软硬件严格的产品级测试后，一个与目标系统外形、性能基本相符的ECU正式诞生了，除此以外，还需为以后大批量生产提出详细的生产要求，如设备、人员、工艺等诸多准备工作。 客户验收、产品检验、供货：由客户参与，对A、B、c样品进行台架及实车试验，完成控制参数匹配、优化，并确定最终的Ecu控制参数表。客户验收后，根据客户反馈意见改进Ecu软硬件及诊断电路设计。再经过一轮的C、D样品验证，最终定型后准备批量生产，移交生产部门进行产品生产规划。 ECU开发的几个特点从以上整个ECU的开发流程中不难发现，它具有区别于传统电子系统开发手段的几个特点 : 由于ECU的高可靠性及特殊的应用环境，往往要求投入的人