探析水泥稳定碎石基层施工.docVIP

PAGE PAGE 1 探析水泥稳定碎石基层施工 　　摘要：水泥稳定碎石路面基层是沥青结构的主要承重层。在路面基层的施工中，必须层层把关，严格要求，优化施工工艺。本文就水泥稳定碎石基层施工技术进行了探讨。 　　关键词：水泥稳定碎石；施工；技术 　　Abstract:cementstabilizedmacadambaseisthemainload-bearingstructureofasphaltlayer.Inpavementbaseconstruction,muststrictlychecks,strictrequirements,optimizationofconstructiontechnology.Inthispaper,thecementstabilizedmacadambaseconstructiontechnologyarediscussedinthispaper. 　　Keywords:cementstabilizedmacadam;Construction;technology. 　　中图分类号：U213.1文献标识码：A文章编号：2095-2104（2013） 　　水泥稳定碎石具有良好的力学性能和板体性、水稳性以及抗冻性等优点,被广泛用于修建高速公路路面基层或底基层。虽然其优点很多,使用范围也比较广泛,但是若对其特点了解不足,施工质量控制不好,就不能充分发扬其长处,甚至会留下工程隐患,造成严重的后果。因此要加强水泥稳定碎石基层施工。 　　1混合料的拌和 　　1.1拌和设备的选择。拌和设备的工作性能、生产能力，计算准确性及配套协调是控制混合料拌和质量的关键建设单位及监理代表应对稳定碎石的拌和设备进行统一要求，除要求按标书承诺的拌和设备进场外，拌各设备必须是强制式的，且新购置的或只能使用与一个施工项目，拌和能力不小于60t／h，并配有电子计量装置，加强设备的调试，保证和易性较好。 　　1.2水泥计量的控制。水泥计量是影响水泥稳定碎石强度和质量的主要原因。考虑到各种施工因素及设备计量控制的影响，现场拌和的水泥用量要比试验室配比的计量要大，一般要比设计值多用0．3％～0．5％，但总量不能超过6％，发现偏差及时纠正。 　　1.3含水量的控制。含水量是影响水泥稳定碎石强度和质量又一主要原因。含水量较小会造成混合料成型困难，压实度达不到要求。含水量过大会出现局部弹簧，碾压轮迹明显，影响外观效果，且成型后易出现干缩裂缝，对沥青路面造成破坏。所以，由于水泥稳定碎石是在石灰稳定土基层上摊铺施工的，底基层会自然吸收混合料的一部分水分。施工时，根据气温及水分散失的情况应将混合料的含水量比设计值增加L5％～2．5％为宜，并在水泥稳定碎石摊铺前将石灰稳定土层适当洒水保湿。 　　1.4混合料的拌和。开始拌和前，拌和场的备料应能满足3～5天的摊铺用料。每天开始搅拌前，应检查场内各处集料的含水量，计算当天的配合比，外加水与天然含水量的总和要比最佳含水量略高。实际的水泥剂量可以大于混合料组成设计时确定的水泥剂量约0.5%,但是，实际采用的水泥剂量和现场抽检的实际水泥剂量应小于4.5%。同时，在充分估计施工富余强度时要从缩小施工偏差入手，不得以提高水泥用量的方式提高路面基层强度。 　　每天开始搅拌之后，出料时要取样检查是否符合设计的配合比，进行正式生产之后，每1～2小时检查一次拌和情况，抽检其配比、含水量是否变化。高湿作业时，早晚与中午的含水量要有区别，要按温度变化及时调整。拌和机出料不允许4采取自由跌落式的落地成堆、装载机装料运输的办法。一定要配备带活门漏斗的料仓，由漏斗出料直接装车运输，装车时车辆应前后移动，分三次装料，避免混合料离析。 　　2混合料的运输 　　运输车辆在每天开工前，要检验其完好情况，装料前应将车厢清洗干净。运输车辆数量一定要满足拌和出料与摊铺需要，并略有富余。应尽快将拌成混合料运送到铺筑现场。车上的混合料应予以覆盖，减少水分损失。如运输车辆中途出现故障，必须立即以最短时间排除，当有困难时，车内混合料不推移。压实时，可以先稳压（遍数适中，压实度达到90%）－开始轻振动碾压－再重振动碾压－最后胶轮稳压，压至无轮迹为止。碾压过程中，可用核子仪初查压实度，不合格时，重复再压（注意检测压实时间）。碾压完成后用灌砂法检测压实度。 　　压路机碾压时应重叠1/2轮宽。压路机倒车换挡要累且平顺，不要拉动基层，在第一遍初步稳压时，倒车后尽量原路返回，换挡位置应在已压好的段落上，在未碾压的一头换挡倒车位置错开，要成齿中心线垂直并垂直向下的断面，然后再摊铺新的混合料。 　　3混合料的摊铺 　　水泥稳定碎石的摊铺质量直接影响着沥青路面的使用，要求使用ABC系列摊铺机全幅摊铺或使用两台乍幅摊铺机梯级行摊铺。混合料的松铺系数可通过试验段确定。一