路拌法施工水泥稳定土水泥剂量如何计算.docxVIP

普通硅酸盐水泥、矿渣硅酸盐水泥和火山灰质硅酸盐水泥都可用于稳定土，但应选用 终凝时间较长的水泥（宜在 6h 以上）。快硬水泥、早强水泥及已受潮变质的水泥不应使用， 并宜用强度等级较低的水泥（如 32.5 或 42.5 ）。 计算举例： 水泥稳定层的压实厚度为 15cm ；预定水泥剂量为 5 ％，水泥砂砾混合料的最大干密度为 2360kg/m3 。要求的压实度为 95 ％，则 1m2 面积需要的水泥用量为： 1×1×0.15 ×2360×0.95-1  ×1×0.15 ×2360×0.95 ÷（ 1+0.05  ）＝ 336.3-320.3  ＝ 16（ kg ） 由此，一袋水泥应该覆盖的面积为（每袋水泥以  50kg  计）： 50/16 ＝ 3.125 （ m2 ） 若水泥稳定层的宽度为  12m ，预定摆 6 列水泥，每列水泥的间距为边缘 1m ），则纵向每袋水泥的间距为  2m （首列和末列离 3.125/2 ＝ 1.56 （ m） 二、施工 1、按设计挖好路床，并在路床两侧路肩上每隔一定距离（ 5~10m）应交错开挖泄 水沟（或盲沟）。 2、做好测量放样工作，钉出中线桩和水泥稳定砂砾层厚度的指示桩； 3、计算好材料用量，所用材料应符合质量要求，并根据各路段需要的干燥集料 数量，根据混合料的配合比， 材料的含水量以及所用车辆的吨位， 计算各种材料每车料的堆放距离， 再按每一平方米水泥稳定砂砾所需的水泥重量， 并计算每袋 （ 50kg）水泥的摊铺面积，按所需砂砾，水泥数量进行备料。 4、摊铺集料 在摊铺集料前，应在未堆料的下承层上洒水，使其表面润湿，不 应过分潮湿而造成泥泞。我们采用平地机或推土机机械摊铺，松铺系数为 1.35 ，摊铺过程中将大 60 ㎜石料和其它杂物剔出， 摊铺表面要平整， 并有适度的路拱。 摊铺时要检查砂砾含水量， 如含水量过小时， 应在集料层上洒水闷料。 洒水要均匀，防止中间多两边少和局部过多的现象， 所洒水量应使集料的含水量较混合料最佳含水量小 2%~3%，以减少收缩裂缝。粗集料的闷料时间不要太多，一般一个 小时左右即可。 5、摊铺水泥 在摊铺好的集料层上，用 6~8 吨两轮压路机碾压一遍，使其表面平整，这时按算好的水泥用量均匀洒在集料层上，用刮板将水泥均匀铺开。 6、拌合 分干拌和洒水湿拌两种方法。我们采用干拌法。即用多铧犁将铺好水 泥的集料翻拌两遍， 使水泥分布到集料中， 但不应翻犁到底，防止水泥落到底部。 第一遍由路中心开始，将混合料向中间翻，第二遍是相反，从两边开始，将混合 料向外侧翻。施工中，要检测混合料的含水量，如含水量大于最佳时，应进行自 然蒸发，使含水量达到最佳值。若含水量小于最佳时，应补充洒水进行拌和。一 般在摊铺洒水时， 用水量应稍大些， 这样可避免二次拌和所造成的浪费。 拌和好 的标志：混合料颜色一致，没有灰条，灰团和花脸，没有粗细颗粒“窝”，且水 分合适、均匀。 7、整型 混合料拌和均匀后，立即用人工或平地机整平和整型。在直线段，先 由两侧向路中心进行整平， 在平曲线段， 由内侧向外侧进行刮平， 对于高出或低洼地块要除掉或补平人工整型要有路拱板校核，整型中禁止车辆通行。 8、碾压 整型后，当混合料的含水量等于或大于最佳含水量时， 立即用 12 吨以上压路机碾压。直线段，由两侧路边向路中心碾压，平曲线段，由内侧路边向外侧路边进行碾压。碾压时，后轮应重叠 1/2 轮宽。后轮必须超过两段的接缝处， 后轮压完路面全宽时，即为一遍，碾压到要求的密实度为止。一般需 6~8 遍，碾压速度，头两遍用一档，每小时 1.5~1.7 公里，以后用二档，每小时 2.0~2.5 公里。 碾压过程中， 水泥稳定砂砾的表面应始终保持潮湿， 如表层水蒸发得快， 应及时补洒少量水；遇有“弹簧”、松散、起皮等现象应及时翻开重拌 （可加适量水泥）。 9、养生与交通管理 每段压实完并经检查已达到要求的密度后， 应即开始养生。养生时间应不少于 7 天。养生期禁止车辆通行， 但洒水车除外。 洒水养生期内注 意观察稳定砂砾表层情况变化，必要时可用两轮压路机压实。 水泥稳定砂砾的工艺流程如下表： 施工放样→准备下承层→备料→摊铺→拌和→ 整平与碾压成型→养生。 三、施工中应注意的几个问题 1、水泥稳定砂砾施工必须采取流水作业，各工序必须紧密衔接，特别要尽量缩 短拌和到碾压间的延迟时间， 一般不应超过 4 小时。必须延长延迟时， 不应超过 水泥终凝时间。一般情况下，每一流水作业段长以 200 米为宜。 2、无机结合料稳定类结构宜在春末或夏季组织施工， 施工期的最低气温应在 5℃ 以上，并保证在冻前有一定成型期，即第一次重冰冻（ - 3℃~5℃）到来之前的半 月至一个月完成。 3、尽量不在雨